Производство фанеры: этапы изготовления и необходимое оборудование



Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

1. ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
2. ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ. Визуально фанерные листы разных классов могут быть похожи, но эксплуатационные характеристики у них порой отличаются довольно сильно
3. ФБС. Бакелитовая фанера, пропитанная спирторастворимой смолой. Такая продукция выдерживает постоянные колебания температуры и устойчива к воздействию воды. Обработка также повышает сопротивляемость огню, что позволяет использовать изделие в разных условиях.
4. ФБА. Изготавливается на основе альбумино-казеинового клея, отличается более высокими показателями экологической безопасности, но не обладает защитой от влаги.
5. БВ. Для производства применяется бакелитовая водорастворимая смесь. Является альтернативой ФБС, но не имеет устойчивости к повышенной влажности.
6. ФОФ. Улучшенная вариация ФСФ с облицовкой бумагой высокой плотности, пропитанной синтетическими смолами.

Для бытовых помещений наиболее подходящим материалом считается экологически чистая фанера марки «ФК», но при этом нужно учитывать вид клеящего состава, так как от него зависит уровень влагостойкости

Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

• I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
• II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
• III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
• IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

Для лицевой отделки используются высококачественные плиты Е(1), В(1) и ВВ (2), третий и четвертый сорта в основном идут на технические нужды

Из какого дерева изготавливают материал?

Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

1. Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
2. Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
3. Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
4. Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

Листы из березового шпона считаются наиболее качественными, ольха и липа – средний вариант, к бюджетному направлению относятся хвойные разновидности, исключение составляет только лиственница, по качеству она приравнивается к березе

Таким образом, продукцию можно изготовлять из различных сортов, но наибольшую востребованность имеют береза, сосна и ель. Для удешевления материалы могут комбинироваться.

На заметку! Поверхность из лиственных пород имеет более однородную структуру, лицевое покрытие хвойных плит выделяется разводами и многочисленными сучками.

Как делают фанеру

Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

Оборудование

Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

Необходимое оборудование:

• Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
• Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
• Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
• Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

На начальном этапе качество получаемого шпона зависит от станка, отвечающего за лущение древесины, и линии по сушке

• Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
• Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
• Холодный и горячий пресс.
• Станки для обработки по длине и ширине.
• Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

Установка по нанесению клея и пресс отвечают за монолитность изделия, а от качества подрезки и шлифовки напрямую зависит товарный вид фанеры

Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

Процесс изготовления

Алгоритм действий:

1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

Практически на всех заводах схема линии по производству фанерного листа одна и та же, а качество конечной продукции зависит от технологического уровня оборудования, из которого состоит конвейер

После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

Внимание! От метода прессования и обработки зависит стоимость фанеры.

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

• Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
• ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
• Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами

Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.

Источник: https://otdelkagid.ru/materialy/drugie/tekhnologiya-proizvodstva-fanery.html

Оборудование для производства фанеры

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки.

На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины.

Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей.

Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

• Подбор материала;
• Снятие коры;
• Снятие слоя шпона на лущильном станке;
• Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

Вы можете прямой сейчас узнать какое оборудование для производства сетки рабицы нужно и открыть прибыльный бизнес в этом направлении.

Производство профнастила — замечательный бизнес. Всё об этом Вы можете узнать тут.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

Лущильный станок СЛ-720

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество.

Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры.

Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

• Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.

Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.

Всё об изготовлении бетона здесь.

Как наладить производство брусчатки? Информация на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-bruschatki/.

• Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.
• 
  Делительный станок СД-800
  Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.
• Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.

Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

Видео про изготовление фанеры

Источник: https://buisiness-oborudovanie.com/dlya-derevoobrabotki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-fanery/

Технология производства фанеры: из березового шпона

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я расскажу вам про то как должна быть организована технология производства фанеры.

Сырье для производства фанеры

Сегодня мы познакомимся с получением фанеры, мы обойдем это производство от поставки сырья и до отправки готовой фанеры потребителям. Не знаю почему, но про подготовку сырья все молчат, и это является среди специалистов как бы секретом, о котором я и расскажу!

Сырьем для производства фанеры могут быть хвойные и лиственные породы древесины, но наверное самым распространенным является береза. Свое первое место береза получила из за достаточной дешевизны и хорошей прочности.

За счет прочности толщину готовой фанеры из березы можно делать меньше чем к примеру из ели. Из недостатков березового сырья можно отметить повышенный износ ножей из за твердости, большое количество кривизны, наличие ядра древесины березы.

Производство фанеры

Технология производства фанеры начинается с приемки круглого леса. На участке приемки контролируется качество приходящего сырья, контролируется соответствие объемов заявленных поставщиком, контролируется правильное складирование и хранение древесины.

Поступающее сырье окаривается и сортируется. Чем мягче древесина и менее загрязнена, тем больше продолжительность работы инструмента как при окорке, так и при лущении.

Отличительной особенностью сырья для фанеры из березы является сначала ГТО (гидротермическая обработка древесины), а затем уже окорка, в то время как мягкие хвойные породы древесины окариваются без предварительной подготовки.

Отделившаяся в процессе окорки кора может быть использована для нужд производства к примеру в котельных. Умные японцы придумали свой способ утилизации коры, подробнее тут.

Следующей операцией после сортировки является раскрой на чураки из которых будет получаться шпон. В процессе этой операции могут быть вырезаны дефекты древесины из хлыста, к примеру небольшой полуметровый участок гнили или участок на котором находится огромный сучок.

Далее из чураков происходит лущение шпона. Как было сказано выше мягкие хвойные породы древесины допускаются к данной операции без пропаривания, более твердые породы необходимо пропаривать. После лущения шпон необходимо высушить, затем рассортировать.

Часть шпона поступает на формирование пакетов фанеры, часть на ремонт, где он склеивается в ребро, из шпона вырезаются сучки и ставятся заплатки — данная операция называется починкой.

Получаем шпон!

В процессе лущения шпона образуются дефекты, вот основные из них:

1. Неравномерная толщина шпона по длине шпона.
2. Неравномерная толщина по ширине шпона.
3. Ворсистость, мшистая поверхность шпона.
4. Шероховатость шпона.
5. Трещины.
6. Слабый, раздавленный шпон.
7. Рифленая поверхность шпона.
8. Царапины и риски на шпоне.
9. Криволинейность кромок ленты шпона.

Сушка, сортировка, ребросклеивание и починка шпона…

После ремонта шпона, его также отправляют на формирование пакетов. Сформированные пакеты прессуют. Прессование фанеры в отличии от дсп может быть организованно как на карбамидоформальдегидной (подробнее о смоле тут) так и на фенолформальдегидной смоле. Температура прессования фанеры от 130 до 170 градусов Цельсия.

Прессованную фанеру обрезают в формат и шлифуют. Затем в зависимости от функций которые будет выполнять фанера, ее могут ламинировать.

Видео в тему

На закуску очень интересное видео о технологии производства фанеры:

Помощь

Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.

Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.

Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей.

Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно.

Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».

Удачи и до новых встреч!

Источник: https://andreynoak.ru/glubokaya-derevoobrabotka/podrobnejshaya-texnologiya-proizvodstva-fanery/

Бизнес-идея: производство фанеры

Вложения: от 2 960 000 рублей

Окупаемость: от 10 месяцев

Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.

Концепция бизнеса

Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

• ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
• ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

Стандартные размеры фанерных листов составляют:

• 1525х1525 мм;
• 1220х2440 мм;
• 1500х3000 мм;
• 1525х3050 мм.

Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

Что потребуется для реализации?

Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:

• определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
• составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
• провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.

Пошаговая инструкция запуска

1. Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью. Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты.

   Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения. Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея.

   Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.

2. Поиск и аренда помещения. Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами.

   Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух. Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.

3. Покупка оборудования.

   Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей. В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:

   • бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
   • гидравлическая гильотина (600 000 р.),
   • специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
   • станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
   • пресс горячего давления (800 000 р.).
4. Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей.

   Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины). В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.

5. Персонал. Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства.

   С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.

6. Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели.

   Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.

Основные начальные затраты представлены в таблице

Статья расходов	Сумма, рублей
1	Оборудование	2 160 000
2	Оформление документов	50 000
3	Подготовка производственного помещения	100 000
4	Реклама	50 000
5	Сырье для начала производства	560 000
6	Прочие расходы	40 000
Итого	2 960 000

Ежемесячные расходы

Статья расходов	Сумма, рублей
1	Затраты на сырье и клей	560 000
2	Аренда производственного помещения	70 000
3	Коммунальные платежи	30 000
4	Зарплата персонала	200 000
5	Транспорт	40 000
6	Реклама	10 000
Итого	910 000

Сколько можно заработать?

С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.

Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.

С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.

Сроки окупаемости

Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).

Риски и минусы бизнеса

Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.

Заключение

Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.

Источник: https://Zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-fanery

Основные этапы производства фанеры

Содержание

Сфера применения фанеры

Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона.

Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева.

Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Этапы производства фанеры

• подготовка древесины
• изготовление и обработка шпона
• склейка и прессование
• финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход.

Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить.

С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые.

Изготовление и обработка шпона

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

• крепко и надолго склеивать;
• не повреждать древесину;
• не изменять ее естественный цвет;
• обладать водостойкостью и биостойкостью;
• не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Клей не должен испаряться из фанеры при ее эксплуатации. Важный показатель хорошего клея – его безопасность для людей. Чаще разработкой состава клеев занимаются лаборатории на предприятиях, выпускающих фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания — это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Финальная обработка фанеры

Готовая фанера выдерживается около 1 суток в цеху. Затем ее отправляют на обрезку кромок, сортируют и нормализуют ее размер.

Сортировка фанеры проводится глазомерно – выявляются пороки древесины, дефекты обработки, качество склейки, соответствие стандартным размерам.

Современная технология производства фанеры также позволяет проводить сортировку с помощью дефектоскопов. Некоторые дефекты устраняются по завершении сортировки.

Низшие сорта фанеры поставляются потребителю нешлифованными. Их упаковывают в пачки, маркируют и отгружают. Другие сорта шлифуют с одной или двух сторон. При шлифовке достигается очень точная калибровка толщины фанерного листа.

Иногда готовую фанеру покрывают специальными пленками для придания ей особой влагостойкости и декоративности – ламинируют. Срезы ламинированной фанеры обрабатывают акриловой краской.

Затем шлифованную и ламинированную фанеру также упаковывают.

Технология производства фанеры достаточно трудоемкая. На современных предприятиях практически все этапы производства автоматизированы, но ряд процессов контролируется вручную, так как сбой на любой стадии снижает качество и ведет к поломкам оборудования. Каждая стадия от заготовки сырья до упаковки готовой фанеры регламентируется ГОСТами.

Технология производства фанеры на комбинате, видео

Источник: http://hromax.ru/tehnologiya_proizvodstva_faneryi.html

Свой бизнес: производство фанеры

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары.

Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости. Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений.

О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место.

Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий.

Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются.

Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида.

Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью.

Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т. д.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2).

По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96.

Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

• ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью;
• ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму;
• ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п. 

Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда.

Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных. На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю кредит для открытия малого бизнеса с нуля.

В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т. д.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Рекомендуется открывать такое производство вне населённых пунктов. Желательно – в местах с развитой транспортной сетью. Решающую роль, как уже отмечалось, должна играть близость к источникам сырья.

Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов. Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода.

Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов.

При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Оформление деятельности

Для открытия мини-завода по изготовлению фанеры лучше всего подходит форма общества с ограниченной ответственностью (ООО) на общей системе налогообложения. Полезно узнать, что нужно для регистрации юридического лица.

Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов (см., как найти партнёра для бизнеса). Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность.

Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои. Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется.

В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном.

Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки. 

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

Заключение

Производство фанеры – серьёзный бизнес. Начинать карьеру предпринимателя с такого масштабного проекта – очень рискованно, даже если есть надёжные источники финансирования.

• Построить и удержать на плаву крупное производственное предприятие по силам только опытному хозяйственнику.
• Поэтому начинать целесообразно с открытия небольшого цеха или мини-завода и только со временем, отработав все технологические процессы, наладив снабжение и сбыт готовой продукции, наращивать объёмы производства.

Источник: https://bstyle2.ru/idei/svoj-biznes-proizvodstvo-fanery.html