Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Изготовить своими руками арболит (деревобетон) нетрудно. Основное удобство данного процесса состоит в том, что осуществляется оно непосредственно на строительной площадке.

Однако ни в коем случае не стоит забывать, что самостоятельное изготовление деревобетона предполагает следование комплексу требований.

В первую очередь, необходимо правильно определиться, из каких компонентов состоит представленный материал, их пропорции, рецептуру изготовления.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода.

Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д.

Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера.

Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок.

Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

  • Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
  • Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
  • Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
  • Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
  • Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
  • Влагопоглощение: 40-85%.
  • Сжимание. 0,4-0,5%.
  • Степень биостойкости. V группа.
  • Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
  • Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Как и любой бетон, материал содержит в себе вяжущий материал и наполнитель – исключительно органика, а также всевозможные присадки. Происхождение и характеристики компонентов оказывают большое влияние на качество готового изделия. Органические добавки придают арболиту весьма существенные звуко- и теплоизоляционные характеристики.

По прочности стройматериал практически ничем не хуже бетона с аналогичными параметрами плотности. Подобная комбинация достоинств получается только при грамотном подборе исходного сырья.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Цемент имеет крайне маленькую адгезиею к древесине по причине присутствия в ней разных полисахаридов и сахаров.

Полисахариды, оказавшись в щелочной среде, какой является цементная смесь, вследствие процесса разложения становятся легко растворимыми в воде сахарами, которых считают «убийцей бетона».

Все растворимые сахара, оказавшись в водном растворе цемента, разрушают химические процессы затвердевания, эффектом которого должен стать целостный цементный камень.

Чем больше в воде полисахаридов, тем меньше вяжущее вещество трансформируется в камень за требуемый отрезок времени. Плодом данных действий будет не монолитный, а сыпучий камень из цемента. Не имеющий высокой прочности и не в силах связать древесную добавку в целостный материал.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Существует всего один метод противостоять этому – вымывка сахаров из древесной массы, для этого применяют составы разных реактантов в разогретой воде. К подобным реактантам причисляют:

  • сернокислый алюминий;
  • силикат калия и (или) натрия (стекло жидкое);
  • кальция хлорид;
  • гашеная известка.

В качестве древесной добавки практикуют несколько разновидностей сырья. Отнюдь не каждая щепа подходит в роли исходного сырья – не следует связывать арболит с опилкобетоном. Последний ГОСТ ясно устанавливает габариты и форму примешиваемых в деревобетон включений.

  • Дробленка изготавливается методом измельчения неликвидного леса – сучков, горбыля, макушек и т. п. Для создания арболита практикуют дробленку: длина – 15-20 миллиметров – не больше 40 миллиметров, ширина – 10 миллиметров и толщина в 2-3 миллиметра. В промышленном масштабе измельчение осуществляют специализированные агрегаты. Практика показывает, что для получения оптимального качества при производстве измельченная дробленка для деревобетона должна иметь конфигурацию иголок и быть поменьше в своих параметрах: длина не больше 25 миллиметров, ширина – 5-10 миллиметров, толщина – 3-5 миллиметров.

Суть в том, что дерево неодинаково вбирает влагу поперек и вдоль волокон, а означенные выше параметры балансируют такую разницу.

  • Для дробленки подходит не каждое дерево: можно применять сосну, елку, осину, бук, березу, а вот древесина лиственницы не годится. Древесину перед употреблением в обязательном порядке дезинфицируют антисептиками, чтобы предотвратить формирование грибка либо плесени.
  • Раздробленные кора и елочные иголки тоже могут употребляться. Только вот процент их ниже: коры может быть не больше 10% от веса продукта, а елочных иголок – не больше 5%.
  • Сырьевым материалом также служит солома рисовая, одревесневшие части стебля канабиса и льна, а также одревесневшие стебли хлопчатника. Их дробят: длина не больше 40 миллиметров, ширина – 2-5 миллиметров. Очесы (отходы при очистке волокнистого материала) и пенька, если они попадают в смесь, не должны быть выше 5% от веса. ГОСТ 19222-84 регулирует параметры фракций, получаемых в процессе дробления различных видов сырья. И даже если в соотношении компонентов возможны отступления, отходить от стандартов сырья, запрещается.

Лен содержит значительное скопление сахаров, которые, входя в химическое взаимодействие с цементом, уничтожают его. Чтобы этого избежать, одревесневшие части стебля льна изначально замачивают в гашеной извести 1-2 дня либо держат на улице 3-4 месяца.

Цементирующими в арболите являются такие ингредиенты:

  • портланд-цемент – классический материал, он особенно популярен;
  • портланд-цемент с минеральными вспомогательными элементами – как правило, подобным методом увеличивают морозоустойчивость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, не считая пуццоланового, гарантирует устойчивость к агрессивным химическим веществам;
  • в соответствии с условиями ГОСТа применяться может только материал марки, которая соответствует следующим условиям: не меньше, чем 300 (это касается теплоизолирующего арболита) или не меньше, чем 400 (для конструкционного).

ГОСТом регламентируется показатель очищенности воды, но на деле употребляют различную – из центрального водопровода, скважин, колодцев. Для надлежащего качества деревобетона решающим считается температура воды. В смесь она примешивается совместно со вспомогательными компонентами.

Чтобы скорость твердения раствора была оптимальной, требуется подогретая вода не меньше +15 C. Уже около +7 +8 C скорость затвердевания цемента существенно снижается.

Разберем соотношение раствора дополнительно на 1 м3 деревобетона своими руками. Для варианта хлористый кальций плюс сульфат алюминия на 1 куб.

м готового раствора: 500 килограмм портландцемента М400, такое же количество по весу либо немного больше щепы, по 6,5 килограмм каждого типа химиката, примерно 300 л воды.

Если вы собираетесь применять известку с жидким стеклом, пропорция будет 9 плюс 2,5 килограмма при других равных.

Для наглядности не обязательно использовать таблицы, можно просто подсчитать на 1 куб. м эти соотношения для замеса в ведрах по 10 литров:

  • цемент – 80;
  • дробленка – 160;
  • наполнители – кальций и хлор немного больше полведра;
  • оксид алюминия – третья часть.

Смешав все это, получим немного больше 1м3 сырой щепы, а после утрамбовки и схватывания ее в опалубке – 1м3 деревобетона марки 25.

Если вы применяете другой сорт цемента, то соотношение вычисляется с внедрением коэффициента: для М300 он будет 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93. Соотношение дробленки дано для совершенно сухого сырья. В основном такое редкость.

В связи с этим ее количество надо подкорректировать в соответствии со степенью влажности – добавить небольшое количество.

Для расчета дополнительного объема множим упомянутую выше массу на коэффициент, рассчитываемый как процент влажности дробленки, поделенный на 100%.

Практикуется масса рецептов изготовления монолитного деревобетона своими руками в домашних условиях. В каких-то рецептах готовится и обрабатывается лесоматериал, в иных – примешивают химический элемент.

По одному из методов дробленку отмачивают в известке (80 килограммов известки на 1 м3 древесины), отжимают. Потом поверху обсыпают негашеной порошкообразной известью (80 килограммов), размешивают, ровняют, просушивают и добавляют в состав.

Тем самым избавляются от древесной сахарозы, воздействующей на качество монолитного деревобетона.

Возиться с дробленкой, да тем более в таких объемах – занятие довольно затратное по времени, требующее пространства. В связи с этим быстрым способом изготовления деревобетона станет применение хлорида кальция либо сернокислого алюминия.

И тогда дробленку можно не подвергать обработке, но станет лучше, если дать ей отлежатся на улице, под дождем и солнцем парочку месяцев. Если имеется возможность, ее надо вымочить в воде, а накануне приготовления раствора просушить.

Вымачивание и вылежка – это просто обычная подготовка древесной массы, дающая возможность немного убрать сахар.

На стадии подготовки смеси арболита примешивается хлорид кальция либо сернокислый алюминий – 2-5% от веса цемента. Так какое все же соотношение химдобавки для арболита 2% либо 5%? Это зависит от сорта и от свойств цемента. Состав одного сорта (к примеру, М500) только различных изготовителей может различаться качественными характеристиками. В связи с этим советуют выполнить пробный замес.

Если при добавлении хлорида кальция 5% от общей массы цементирующего вещества на затвердевшем материале покажется соляной налет белого цвета (высолы, выцветы), значит, долю содержимого химического элемента надо убавлять. Точного соотношения химической составляющей для монолитного деревобетона не существует. Ее постоянно нужно устанавливать самостоятельно в соответствии с качеством применяемого цемента и дробленки.

Кто-то не желает связываться с подборкой соотношения хлорида кальция. И, дабы не появлялись высолы, примешивают в смесь силикат натрия. К примеру, 2% кальция хлорида и 3% силиката натрия от веса цемента.

Но силикат натрия довольно дорого стоит, в связи с этим для большинства дешевле провести парочку пробных замесов и выяснить соотношение хлорид кальция.

Для придания арболиту различных дополнительных свойств практикуется применение гашеной и негашеной извести, жидкого стекла, сернокислого алюминия, кальция.

О плюсах и минусах арболита смотрите в следующем видео.

Источник: https://stroy-podskazka.ru/arbolit/sostav-i-proporcii/

Себестоимость арболитовых блоков

Современный рынок предельно жесток к участникам и признает две вещи – репутацию или деньги. Потеряв любой из перечисленных компонентов, вы со своим бизнесом рискуете вылететь в трубу, даже не заметив самого процесса. Единственный надежный способ перестраховки — вложение в производство арболитовых блоков с низкой себестоимостью изготовления.

Читайте также:  Как стать успешным крупным бизнесменом с нуля

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Кому интересен арболитовый блок с низкой себестоимостью

Арболитовые строительные блоки имеют ряд характеристик, способных существенно повлиять на рынок строительного блока для частного сектора. Прежде всего — его низкая себестоимость.

Арболитовые блоки используют не выше третьего этажа, для крупного строительства это не интересно, постройка дорогих коттеджей тоже под сомнением, а вот мелкий частник очень даже может стать перспективным клиентом и конкурентом одновременно.

Что именно влияет на рентабельность и себестоимость производства арболитового блока:

  • Минимальные затраты на производство любой ценой, но не за счет качества товара, они позволят превратиться в мощный демпинговый инструмент для первых попыток втиснуться на рынок стройматериалов;
  • Очевидные достоинства арболитового блока, как строительного материала, способные обеспечить покупателю вашего товара повышенную прибыль при дальнейшем его использовании;
  • Наличие сверхдешевых сырьевых ресурсов для арболитовых блоков и, как следствие, низкая себестоимость производства.

Важно! Производство в домашних условиях имеет свои преимущества, они могут уменьшить себестоимость арболитовых блоков минимум на 15-20%.

Изготовление своими руками позволит использовать на первоначальном этапе личный транспорт, подсобные приватные помещения для производства и хранения первых партий продукции.

Но подобный вариант изготовления блоков может быть оправдан в производстве арболитовых блоков своими руками, если вам нужно для себя построить небольшие по размерам постройки.

Для производства арболитового блока с целью продажи, помимо низкой себестоимости, потребуется точная технология.

Качественный блок необходимо будет делать не своими руками в домашних условиях, а на промышленном оборудовании, пусть даже самом примитивном.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Оценка себестоимости и затрат

Технология получения арболитового блока достаточно проста, исходные компоненты смешиваются и прессуются в стальной форме. Операции подготовки арболитовой массы и прессовки легко выполнимы своими руками. Затратная сторона производства арболитового блока включает в себя:

  1. Себестоимость сырья и материалов;
  2. Затраты на покупку или аренду оборудования;
  3. Расходы на перевозку, погрузочно-разгрузочные работы, складирование и сушку блоков.

При прессовке арболитовых блоков своими руками каждый из перечисленных пунктов может изменяться в довольно широких пределах, многое зависит от индивидуальных факторов, способных повлиять на себестоимость и качество блока. При желании можно увидеть нюансы работы на видео в Сети.

Технология производства сырья и материалов

В состав арболитового блока входят в равных массовых долях цемент 400-й марки и резано-дробленая щепа. На кубометр формовочной смеси потребуется примерно по 320-330 кг каждого ингредиента. Цемент придется приобретать тарированный в 50 кг мешках.

Даже если это дороже, покупать рассыпной материал частнику для работы в домашних условиях крайне невыгодно из-за высоких расходов на транспортировку. Себестоимость необходимого количества цемента составит около 1300 руб, без расходов на транспортировку.

С доставкой выходит все 1500 руб.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Покупка 330 кг готовой щепы – сырца обойдется, исходя из цены в 10 дол/куб, примерно в 750рублей, с учетом транспортировки – 900-950 руб. Приобретение древесного наполнителя имеет множество нюансов, если вопрос касается постоянной закупки готового дробленого наполнителя у лесоперерабатывающего предприятия, цена может быть ниже.

Совет! Не пытайтесь приготовить дробленую щепу кустарными способами — нарезкой веток и горбыля с помощью подручного инструмента, подобный вариант может показаться более дешевым способом обеспечения щепой, но в действительности это не так.

Нарезку и дробление необходимо выполнять только на специальном оборудовании или покупать в качестве готового продукта.

Кроме того, потребуется около 10 кг гашеной извести и 6 кг сульфата алюминия. Оба препарата продаются в тарированном виде, фасованными по 20 кг, по 18 руб/кг и 48 руб/кг соответственно, себестоимость препаратов – 180 руб и 288 руб, всего 468 руб, с транспортными расходами – все 500.

Воду в количестве 380 литров посчитаем по символической цене доставки в 100руб.

Всего на покупку компонентов для приготовления кубометра арболитового блока потребуется затратить чуть более 2000 руб.

Стоимость работы оборудования

В общей сумме себестоимости затрат доля расходов, связанных с использованием оборудования для производства арболитового камня, может оказаться:

  • ничтожно малой, если основные механизмы были взяты в аренду на короткий срок, даже с учетом платы за аренду и амортизацию оборудования;
  • достаточно большой, если всю необходимую оснастку пришлось приобретать по рыночным ценам.

Например, для получения арболитовой массы и изготовления блоков своими руками понадобится минимальный комплект оборудования, в который войдут:

  1. Дробилки ДМ-1 древесной массы в щепной материал – себестоимость самого маленького агрегата составит около 80 тыс. руб. Понятно, что вручную дробить по 500-700 кг древесины в день просто нереально. Можно изготовить подобный агрегат кустарно с использованием профилированных фрез, это вполне доступно своими руками, но даже в таком варианте самодельная дробилка обойдется не менее 20 тыс. руб.;
  2. Установка для сушки дробленого наполнителя себестоимостью около 30 тыс. руб., обойтись без предварительной просушки можно, но качество арболитового блока будет «плавать».
  3. Бетономешалка, или лучше лопастной бетоносмеситель для приготовления арболитовой смеси и перемешивания компонентов. Лопастной вариант даст самое качественное перемешивание с равномерным распределением щепы в составе. Самый дешевый вариант СГС-М220 будет стоить около 60 тыс. руб., простая бетономешалка обойдется в 20-25 тыс. руб.; Производство арболитовых блоков: технология и расчеты
  4. Вибропресс, или установка для ручного прессования блока. Лучше использовать вибрационную машину, она позволяет получить более высокое качество компактирования арболитовой массы в блок. Самый дешевый вариант электрического СГС-1 обойдется в 40 тыс. рублей. Набор для ручного прессования стоит примерно столько же;
  5. Кроме перечисленного оборудования, технология производства предусматривает важнейшую операцию – сушку арболитового блока при определенной температуре и влажности. Для небольшой партии блоков подойдет сарай и полиэтиленовая пленка. Для регулярного производства необходимо деревянное изолированное помещение в 30-35 кв.м.

Отдельной строкой дополним список минимум двумя двухсотлитровыми бочками для воды и разведения компонентов, большой емкостью для предварительного накопления перед прессованием арболитового состава и большим количеством полипропиленовых мешков для складирования дробленой щепы.

В дополнение к перечисленному потребуется грузовая тележка и одноосный прицеп к легковому автомобилю, если нет под рукой возможности возить на грузовой машине.

Тележку можно сделать своими руками, а стоимость оборудования для перевозки включать в себестоимость производства стройматериала не будем.

Прицеп для перевозки запаса сырья и материалов на месяц работы можно взять в аренду, или оплатить доставку груза непосредственно продавцу.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Таким образом, стоимость комплекта оборудования составит примерно 220 тыс. руб. для агрегатов промышленного изготовления. Если часть оборудования изготовить своими руками, себестоимость набора составит120-130 тыс. руб.

Затраты электроэнергии

Усредненная мощность всего используемого электрооборудования не превысит 2,5 кВт/ч, что вполне допустимо для электропроводки частного домовладения или дачи.

Если вы решили работать в одиночку и все операции выполнять своими руками, нагрузка на электропроводку будет еще меньше.

Средние затраты электроэнергии на кубометр арболита составят порядка 10квт/ч, что при тарифе в 5 руб за кВт/ч составит 50 руб, при этом значительная часть пойдет на работу сушилки и дробилки.

Подводим итоги

Проанализировав затраты на изготовление арболитового блока, можно сказать, что себестоимость домашнего производства сильно зависит от многих факторов.

Если у вас есть возможность арендовать необходимое оборудование, уплачивая аренду и амортизацию в 10% от стоимости агрегатов в месяц, себестоимость кубометра арболитового камня составит при изготовлении 50 кубов блока в месяц:

  • Себестоимость сырья и материалов в 2000 р х 50 кубов составит 10000 руб.;
  • Стоимость аренды и электроэнергии 22000 руб и 2500 руб соответственно.

В результате 50 кубометров арболитового блока будут стоить 125 тыс. руб., или 2500 руб. за куб блока. Если у вас будет возможность приобретать сырье для дробления щепы за условные деньги или бесплатно, себестоимость упадет за счет снижения затрат на наполнитель до 1600-1700руб за м3.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

При покупке комплекта оборудования для изготовления арболитового материала за полную цену себестоимость производства первых партий арболитового камня возрастет до астрономических 5000 руб. за кубометр.

Естественно, речь идет о первой партии товара.

Если стоимость оборудования распределить на период не менее 5 месяцев, что вполне возможно при покупке оборудования в лизинг или кредит, с 6-го месяца себестоимость кубометра арболитового блока упадет до 3200 рублей за куб.

Но подобный расчет справедлив только при получении высокого качества арболитового камня. Для организации производства на коммерческой основе лучше купить готовую малотоннажную линию. Это примерно 250-270 тыс. рублей. Как работает линия, прекрасно видно на видео ниже.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Для сравнения, оптовая цена в глубинке России, в местах, богатых лесами, составляет 3700-3900 рублей за кубический метр. Таким образом, в зависимости от имеющихся ресурсов, даже при покупке оборудования его себестоимость может быть ниже рыночной цены стройматериала.

Источник: https://bouw.ru/article/vigodno-li-izgotavlivaty-arbolitovie-bloki-v-domashnih-usloviyah

Производство арболитовых блоков, процесс производства арболитовых блоков своими руками

Производство арболитовых блоков актуальный и интересный вопрос. Производство арболитовых блоков можно рассматривать как вид основной деятельности для предпринимательства. В то же время производство арболитовых блоков можно организовать и для собственных нужд. Арболит — материал удивительный. И удивительно простой в изготовлении. А плюсов у него, пожалуй, столько же, сколько и минусов.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Дома, построенные из арболитовых блоков – легкие и экологичные, «дышащие», в них тепло. По стоимости материала они из самых бюджетных, особенно если не покупать готовые блоки, а делать их собственноручно.

Состав арболитовых блоков и их плотность

Арболитовые блоки изготавливают из портландцемента не ниже марки 400, природного заполнителя, представляющего собой отходы деревообработки, и химических добавок.

Возможно применение сульфатостойкого цемента (кроме пуццоланового), для придания химической стойкости.

На один куб арболита потребуется 250-300 кг портландцемента, 300 кг древесного заполнителя, добавки порядка 3% от массы вяжущего и вода – 400-450 литров. Это примерный состав, массовая доля цемента зависит от крупности заполнителя. Чем больше в его составе опилок, тем больше понадобится цемента.

  • Среднее процентное отношение Цемент:Вода:Наполнитель = 3:4:3
  • Количество цемента зависит от нужной марки(класса прочности на сжатие В0,35; 0,75; 1; 1,5; 2; 2,5; 3,5) получаемого арболита.
  • Органический наполнитель не должен превышать 90% объема готового продукта.
Читайте также:  Разведение бычков на мясо как бизнес в домашних условиях: таблица откорма

Плотность арболита в зависимости от вида заполнителя

Для наглядности, приведен данные по плотности и наполнителям в таблице

Вид арболита Класс точности на сжатие Плотность, кг/м3, на измельченной древесине Плотность, кг/м3, на костре льна или дробленных стеблях хлопчатника Платность, кг/м3, на костре конопли Плотность, кг/м3, на дробленной рисовой смоле Марка прочности при осевом сжатии
Теплоизоляционный В0, 35 400-500 400-450 400-450 500 М5
Теплоизоляционный В0, 75 500-650 550-650 550-650 600-700
Теплоизоляционный В1, 0 500 500 500 М15
Конструктивный В1, 5 500-650 550-650 550-650 600-700
Конструктивный В2, 0 500-700 600-700 600-700 М25
Конструктивный В2, 5 600-750 700-800 М35
Конструктивный В3, 5 700-850 М50

Компоненты для производства арболитовых блоков

Не все отходы деревообрабатывающей промышленности годятся для арболита. Во-первых, древесина должна быть чистой, земли, песка, камней, глины и мусора в ней быть не должно. Никаких посторонних включений и примесей, веточки и листья также не нужны. Снег, лед, иней, всевозможная плесень и гниль исключены.

Лучший вариант по составу – щепа, стружка и опилки хвойных и твердолиственных пород, взятые в равных долях. Вместо опилок можно брать льняную костру, рисовую солому, стебли хлопчатника. Использовать только мелкие фракции нельзя, иначе впоследствии блоки будут сильнее разрушаться от влаги, кроме того, это потребует большего расхода цемента.

Заполнитель готовят перед замесом измельчением и химической обработкой. Крупность заполнителя должна быть порядка 1*2,5 см. Максимально допускаются размеры в мм 33*13*7, это по нормам.

Для улучшения прочностных характеристик арболита в него добавляют немного мелкого промытого песка.

Химические добавки в арболитовые блоки

При производстве в арболитовые блоки добавляют:

  1. Натрий сернокислый и кальций хлористый до 4% от веса вяжущего. Увеличивает прочность блоков, предупреждает процессы брожения.
  2. Сульфат алюминия (сернокислый алюминий) до 2% от веса цемента. Нейтрализует вредный для цемента сахар, содержащийся в древесине. Сахара присутствуют только в свежей щепе, после выдержки до полугода на открытом воздухе они разрушаются. Если нет времени ждать, щепу на сутки замачивают в растворе. Силикат натрия и сульфат алюминия добавляют для того, чтобы снизить гидрофильность древесины поскольку цементный камень после затвердения сохраняет объем, а древесные составляющие сильно увеличиваются, впитывая воду, что приводит к конфликту и создает внутренние напряжения в арболите. Добавка закрывает поры древесины. Этот компонент полностью безвреден, используется в медицине и для очистки питьевой воды.
  3. Жидкое стекло (силикат натрия или кальция). В твердом виде похоже на стекло, растворяется горячей водой. Добавляют в замес арболита около 8кг/м3, для увеличения прочности блоков и предупреждения реакций брожения и бактериального разложения древесины. Жидкое стекло добавляют только после нейтрализации сахаров, это важно. В противном случае сахар не даст органике дерева вступать в реакции с химическими добавками.
  4. Если в блоки вводится стальной армокаркас, то необходимы добавки, снижающие коррозию арматуры. Кроме того, вводят ускорители твердения.

Добавка извести, антисептиков и гербицидов также улучшает качества арболитной смеси. Эти добавки предотвратят гниение и грибковый налет на блоках. Известь, кроме сильного бактерицидного действия, еще и помогает расщепить и нейтрализовать сахара.

Последовательность введения добавок важна, и нужно следовать заданному рецепту. Сначала нейтрализуют сахара, и только затем добавляют присадки, закрывающие поры древесины. Вода затворения должна быть теплой, не ниже 15⁰С. Скорость гидратации сильно падает при температуре воды ниже 7⁰С, что отрицательно скажется на прочности блока.

Технология и порядок производства арболитовых блоков

Технология изготовления блоков:

  • выдержка щепы на открытом воздухе, измельчение и подготовка, обработка химическими веществами. Очистка древесины обязательна для будущих качеств гибкости и прочности блоков.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

  • смешивание вяжущего и древесных наполнителей. Добавка пластификаторов (до 1% массы вяжущего)
  • затворение водой с температурой 15-30⁰С, замес в бетономешалке

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

  • выгрузка в подготовленные формы, очищенные и смазанные эколом или эмульсолом

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

  • штыкование смеси в формах, прессование или вибрирование на вибростоле. Вибростолы можно арендовать или сделать собственноручно. Весь процесс вибрирования не должен превышать 20 минут, иначе более тяжелые частицы цемента начнут оседать, отделяясь от заполнителя, что плохо скажется на будущей прочности блоков.
  • сушка и выдержка в условиях нормального твердения, при влажности не ниже 85% температуре не ниже 18⁰С
  • через сутки — распалубка и просушка в печке при температуре около 50-65⁰С, время выдержки около двух дней. Если это невозможно, то блоки сушат на открытом воздухе, закрывая от прямых солнечных лучей, при циркуляции воздуха. Время выдержки — около 25 дней, в зависимости от условий, но температура не должна быть меньше 12 ⁰С.
  • зачистка, шлифовка готового блока, по необходимости. Перевозить готовые блоки можно не раньше, чем через две – три недели после изготовления.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

По плотности блоки можно изготавливать двух видов – для теплоизоляции и конструкционные. Наружные и несущие стены выкладывают из плотных, монолитных блоков, а внутренние не несущие стены и перегородки – из пустотных блоков.

Правильно изготовить своими руками качественные блоки не просто, нужно подготовиться и изучить технологию. Но если все сделать как следует, то можно получить материал экологически чистый, легкий в работе и не требующий для укладки спецтехники и значительных трудозатрат.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Арболит достойно выдерживает конкуренцию с традиционными строительными материалами. Дома из арболита хорошо держат тепло и пропускают воздух, и одним из основных преимуществ арболита остается его доступность и экономичность.

Источник: https://stroyfora.ru/p/post-79

Технология производства арболитовых блоков

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр.

В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами.

При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

  • щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
  • минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
  • портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

  1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
  2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
  3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
  4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
  5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков.

Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки.

Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Преимущества арболита

Положительные особенности материала следующие.

  1. Экологичность. При производстве арболитовых блоков используются добавки, состав которых лишен агрессивных химических веществ. В странах СНГ материал набирает популярность среди тех, кому необходимо построить экологически чистый дом.
  2. Небольшой вес. Строители могут возвести фундамент с меньшим весом на любом типе почвы. Кубометр арболита весит около 700 килограмм по сравнению с кирпичом и его 2050 килограммами.
  3. Прочность на изгиб. В процессе осадки почвы керамзитобетону, кирпичу и прочим материалам на каменной основе свойственно растрескиваться, арболит принимает новую форму, нивелируя тем самым ошибки, допущенные на стадии проектирования.
    Производство арболитовых блоков: технология и расчеты
  4. Оперативная кладка. Одного блока хватает, чтобы заменить 19 стандартных или 15 полуторных кирпичей. На завершение строительства стен дома уходит неделя вместо одного месяца. При выполнении работ расходуется меньший объем раствора.
  5. Устойчивость к воздействию огня. Несмотря на наличие щепы в составе материала, применение защитных компонентов повышает огнеупорность до 1.5-3 часов, в зависимости от интенсивности возгорания.
  6. Одни из лучших теплоизоляционных характеристик по сравнению с другими видами строительных материалов. Сравниться с показателями арболита способен лишь брус хвойной древесины. По сравнению с кирпичом, теплоизоляционные свойства арболитового блока лучше в 4-10 раз, исходя из соотношения компонентов между собой.
  7. Повышенные показатели паропроницаемости. Материал способен «дышать», за счет чего улучшается микроклимат внутри каждого помещения. Коэффициент паропроницаемости арболитового блока в два раза превышает характеристики традиционного кирпича.
  8. Устойчивость к механическим воздействиям. Экспериментальным путем установлено, что блок сохраняет целостность структуры после падения с высоты 9-го этажа, его невозможно разбить тяжелой кувалдой с первого удара.
  9. Биологическая стойкость. Структура арболита не подвержена появлению плесени и грибка. Не нужно тратить дополнительные средства на антисептические препараты.
  10. Легкость обработки. Арболитовые блоки или панели без проблем пилятся, плотно вкручиваются в саморезы без применения дюбелей, штукатурятся.
Читайте также:  Какие профессии будут востребованы через 10 лет в россии в 2020 году

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

  1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
  2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/arbolit/arbolitovye-bloki-proizvodstvo.html

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

  • О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.
  • Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

  • портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

МаркаЦемент, кгОрганический заполнитель, кгПрисадки, кг Вода, кг
15 250–280 240–300 12 350–400
25 300–330 240–300 12 350–400

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
  • Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболитаКласс по прочности на сжатиеМарка по прочности при осевом сжатииСредняя плотность, кг/куб. м.   
На измельченной древесине На костре льна или стеблях хлопчатника На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный В0,35 М5 400–500 400–450 400–450 500
В0,75 М10 450–500 450–500 450–500
В1,0 М15 500 500 500
Конструкционный В1,5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2,0 М25 500–700 600–700 600–700
В2,5 М35 600–750 700–800
В3,5 М50 700–850

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

Производство арболитовых блоков: технология и расчеты

  • по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

  • оценивают показатель плотности;
  • удобоукладываемость;
  • уровень расслаиваемости;
  • оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

  • Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
  • Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
  • Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/arbolit/sostav-organicheskaya-i-neorganicheskaya-chasti.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector