Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

  • пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
  • необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
  • обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

  • полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
  • меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
  • EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
  • резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

  • ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
  • ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
  • ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
  • ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
  • ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

  • Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.
  • Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

Источник: https://Vproizvodstvo.ru/idei/biznes_proizvodstvo_klenogo_brusa/

Производство клееного бруса: технология изготовления клееного бруса от GoodWood

Технология производства клееного бруса поэтапно:

  • Первая торцовка
  • Распиливание бревна (бревно — доски)
  • Сушка
  • Вскрытие дефектов (первое строгание)
  • Оптимизация (доски — ламели)
  • Сращивание (ламели — плети)
  • Второе строгание (рейсмусование)
  • Нанесение клея
  • Прессование (плети — клееный брус)
  • Профилирование (клееный брус — клееный профилированный брус)
  • Торцовка
  • Зарезание чашек (пазов)

Спрос на эту продукцию в последнее время сильно возрос, и, как обычно у нас происходит, появилась целая индустрия по выпуску некачественных материалов. Их использование резко снижает эффект от вложенных средств.

В активе компании новейшее оборудование от ведущих европейских производителей, сушильные камеры MuhlbockVanichek, производственные линии от лидеров — Hundegger и SMB, мы также используем при изготовлении немецкое и американское оборудование Weinig и Leademac.

Качество обработки и точность у этих станков не может сравниться с лучшими немецкими станками. Для того чтобы при изготовлении бруса на дешевых станках обеспечить вхождение шипов в пазы, необходимо увеличивать зазоры, что ведет к ухудшению теплоизоляционных свойств.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Завод по производству клееного бруса GOOD WOOD полностью автоматизирован, на каждой стадии происходит автоматический контроль качества. Это позволяет свести процент брака к минимуму. Мы сушим древесину с использованием мягких режимов сушки при влажности 8–10 %.

Строгие стандарты качества и технические условия, принятые в компании GOOD WOOD, не позволяют нам ускорять этот процесс, т.к.

при ускорении ухудшаются механические свойства древесины, что приводит к растрескиванию бруса уже после возведения стены.

Мы используем только высококачественный сертифицированный клей от ведущего мирового производителя — Akzo Nobel. Результат — надежные и долговечные дома из клееного бруса, на которые мы даем гарантию 50 лет.

Мы используем пресс-вайму, обеспечивающую равномерное давление 100 т на кв. м. Мы строго выдерживаем время прессования, а также время после склеивания. Использование некачественного клея или нарушение технологии склеивания может привести к отслоению ламелей вплоть до разрушения здания.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Покупая клееный брус от производителя, обращайте внимание на:

  • влажность древесины на поверхности и внутри;
  • качество обработки боковых поверхностей и фасок;
  • точность строгания пазов и шипов;
  • качество склеивания ламелей;
  • наличие дефектов древесины (выпадающие сучки, обзол, гниль, червоточина, сердцевина, сколы, покоробленность).

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Особое место в компании GOOD WOOD занимает уникальный в своем роде отдел технического контроля, который отвечает за качество продукции на выходе из производства. Наша продукция прошла сертификацию на соответствие техническим условиям. При обнаружении брака или несоответствия ТУ продукция отбраковывается прямо на строительной площадке и компания заменяет детали за свой счет.

Весь персонал компании GOOD WOOD знает строгую политику руководства: брак недопустим и наша репутация намного важнее упущенной сиюминутной выгоды.

Правило № 1 нашей компании:

Экономия копеек, влияющая на качество и надежность — недопустима!

У компании GOOD WOOD одно из крупнейших производств клееного бруса в России. Завод находится в Подмосковье — специально, чтобы любой желающий смог увидеть, как производят детали будущего дома. Наш адрес: Зеленоград, Елино, ул. Летняя, 1, GOOD WOOD PLAZA (центральный офис).

Чтобы получить максимум информации, запишитесь на семинар. Мероприятия проводятся в GOOD WOOD PLAZA — самом большом деревянном офисном здании в России. На встречах инженеры компании рассказывают о строительстве, технологиях, отвечают на вопросы.

Читайте также:  Как открыть компьютерный клуб: подробный план

Источник: https://www.gwd.ru/technology/poleznaya-informatsiya/tekhnologiya-proizvodstva-kleenogo-brusa/

Обзор оборудования для производства клееного бруса

Технологический процесс производства клееного бруса начинается с подготовки сырья. Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку. и др.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии.

В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

Производители сушильных камер для древесины: SECAL, Katres, Valutec, Termolegno, Baltbrand, «Макил Плюс» и др.

Ориентировочная цена «сушилки» из двух камер по 60м3 с монтажом — 6 300 000 руб.

.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке.

Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Основными производителями четырехсторонних станков являются Ledinek(Словения), Боровичский завод деревообрабатывающих станков (Новгородская область), Winner (Тайвань), QINGCHENG MACHINERY (Китай) и др.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции.

Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок. Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами.

Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

Основное предназначение четырехстороннего станка – профильная обработка и шлифование досок/ламелей, то есть обеспечение равномерной толщины доски/бруска, прямолинейность боковых, параллельность противоположных и перпендикулярность смежных кромок.

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • количество и вид режущих инструментов (ножи и фрезы).
  • скорость подачи (от 10 м/мин);
  • посадочный диаметр шпинделя (от 30 до 50 мм);количество шпинделей – зависит распределение нагрузки на двигатель, скорость и качество обработки. Оптимальная комплектация – 6 и более шпинделей;
  • станина (литая – более мощная и не подвержена коррозии, сварная – более легкая за счет пустот в межстеночном пространстве, которые засыпают песком или другим наполнителем);
  • максимально допустимое сечение проходного станка;

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе оборудования:

Преимущество фрез – быстрая установка и более высокий уровень безопасности по сравнению с ножами.

Для работы с деревом используют составные и насадные фрезы, диаметром 80-180 мм. Так, для гладкой фрезеровки применяются насадные цилиндрические фрезы высотой 40-260 мм, диаметром 80-140 мм, с 4-8 вставными ножами. Для обработки гребней и пазов – насадные затылованные фрезы.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Цены на станки очень разные и зависят от количества шпинделей. Четырехшпиндельный четырехсторонний станок можно приобрести по цене от 1. 250 млн рублей. Стоимость фрез – от 4500 рублей.

Двухсторонний шипорезный станок

Предназначен для нарезки минишипов в двух концах пакета заготовок для последующего сращивания на прессе. Производители шипорезных станков WEINIG (Германия), SCM (Италия) и др.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • тип подачи (гидравлика, пневматика);
  • ширина рабочего стола и максимальная высота для заготовок;
  • тип станины (литая помогает свести к минимуму вибрацию и обеспечить более высокую точность нарезки);
  • режим работы станка и подачи каретки (полуавтоматический, автоматический);
  • виды и количество фрез (стандартное оснащение – 1 шипорезная фреза, но наиболее точную резку обеспечивает совместная работа 3-х инструментов: сложной профильной фрезы и двух подрезных пил);
  • высота фрез – большинство станков оснащаются фрезами до 120 мм, и заготовки большей ширины могут сращиваться только на горизонтальный минишип;
  • дополнительная функция – нанесение клея на минишип под давлением (обеспечивает экономный расход) или с помощью профилированных валков (более доступное по цене устройство). Этот «девайс» не является обязательным для шипорезного станка – на многих малых производствах нанесение клея на торцы осуществляется вручную.

Цена – от 650 000 руб.

Линия для торцевого сращивания ламелей

Важнейший параметр – длина полученной заготовки. Пресс на простых линиях сращивания настроен на фиксированную длину ламелей: 3, 4,5, 6 м, что не всегда удобно при изготовлении бруса, ведь при сортировке доски возникает много разно длинных отрезков. Производители линий для торцевого сращивания: WEINIG (Германия), Omga (Италия), CKM (Тайвань) и т.д.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Альтернатива – линии непрерывного сращивания, которые прессуют не всю ламель, а определенный отрезок или каждый отдельный стык. При этом «бесконечность» сращивания зависит от длины рольганги.

Оптимальный вариант – линия автомат, которая выполняет несколько функций непрерывно: заменяет шипорезный станок, производя необходимые замки-минишипы, наносит на торцы заготовок клей, сращивает и отрезает ламели по запрограммированной длине.

Работоспособность такой линии достигает 4 000 — 9 000 м/ч. Для сравнения – линия-полуавтомат характеризуется производительностью 400-800 м/ч, при ручной подаче и управлении прессом – 200-400 м/ч.

При выборе линии торцевого сращивания необходимо учитывать следующие параметры:

  • максимально допустимое сечение заготовки;
  • габариты получаемых ламелей;
  • параметры роликового транспортера;
  • давление пресса на 1 м заготовки (для полимеризации клея оптимальным считается показатель от 100 кг/м, но чем больше усилие пресса, тем быстрее работа оборудования и выше качество склейки).

Наиболее высокие показатели имеют гидравлические прессы, но пневматика – менее прихотлива в работе и проста в обслуживании. Еще один важный параметр для пресса – наличие боковых и верхних прижимных линеек – это обеспечивает выравнивание ламелей и точность геометрической формы.

Цена оборудования от 2 000 000 руб.

Клеенаносящий станок

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине.

Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

Популярные производители станков обосновались в Италии: Osama, COMAC и ORMAMACCHINE S.p.A.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Клеевые машины для деревянных конструкций комплектуются либо клеенаносящими вальцами, либо механизмом наливного типа. Клеевальцы значительно удешевляют стоимость оборудования, но, как показывает практика, они малопродуктивны при производстве бруса, где требуется высокое качество склейки.

Помимо низкой скорости протяжки (около 20 м/мин), такие вальцы изначально рассчитаны на клеи ПВА, которые не используются для изготовления бруса. Некоторые производители решают проблему переточкой вальцев, путем нанесения мелких насечек, но на показатели скорости протяжки эта модернизация не влияет.

Поэтому при небольших объемах (до 150 м3/месяц) эффективнее использовать ручные клеенамазки.

Это приспособление состоит из небольшой емкости, в которой помещается 1,5-2 кг клея, ручки, дозатора и клеенаносящего валика. За 4 минуты 2 оператора могут подготовить ламели на одну закладку 6-метрового пресса. По сути, это в 2 раза быстрее, чем работа станка с клеевальцами. Основной минус (кроме человеческого фактора) – невозможно проконтролировать точный расход клея.

Поэтому оптимальный вариант для предприятия по производству бруса – клеенаносящие установки ленточного типа с подающими и приемными рольгангами.

Подразделяются на две большие группы:

  1. Станки постоянной циркуляции

    – при прохождении ламелей клей наносится непрерывной завесой. Расход выставляется заранее, остатки неиспользованного и пролитого мимо доски клея попадают в бак, откуда при помощи насоса снова отправляются в работу.

    Станок может быть укомплектован смесителями (актуально при работе с EPI), либо наносить клей и отвердитель раздельно (при использовании MF составов). При работе смесителей необходима периодическая промывка оборудования, при которой возникают потери неиспользованной клеевой массы – около 1,5 кг.

    При технологии раздельного нанесения промывка не требуется и потери клеевых компонентов практически нулевые.

  2. Станки смесевого нанесения

    – оборудованы статическим миксером, который выглядит как спираль определенной длины и диаметра с разнонаправленными витками.

    Через эту спираль под высоким давлением прокачиваются ингредиенты клеевой смеси, что обеспечивает их смещение, после чего клеевая масса попадает в трубку.

    Система работает по принципу «старт/стоп» — подача клея начинается, как только под трубкой появляется ламель и прекращается после ее прохождения, обеспечивая максимальную экономию материала. Потери клея – 150-200гр/смену.

Все наливные машины комплектуются разгонными блоками, которые обеспечивают скорость протяжки – 80-150 м/мин, быструю загрузку пресса и одинаковое качество склейки ламелей в пакете.

Кстати, многие производители клея предоставляют свои клеенаносящие станки (за символическую аренду или бесплатно) при использовании их продукции. Но такие условия предлагают только крупным предприятиям, способным обеспечить потребления клеевых составов не менее 1,5т/месяц.

Клеенаносящий станок можно приобрести по цене от 360 тыс. рублей.

Пресс для склеивания бруса

Оборудование для склеивания ламелей по пласти — это горизонтальные и вертикальные прессы.

Модель подбирается с учетом планируемых параметров продукции и наличия производственных площадей Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерную нагрузку, удобную сборку/выгрузку, возможность изготовления конструкций длиной до 40 м. Производителями прессов выступают такие компании как Griggio, Stromab, «Тигруп»Тигруп», «Бакаут» и др.

Читайте также:  Как найти контрагента по инн: 4 сервиса

В вертикальных ваймах прессовое усилие достигается с помощью большого количества гидравлических цилиндров, расположенных перпендикулярно к полу с равными промежутками по всей длине станка – это обеспечивает равномерное давление на всех участках бруса.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Прессование выполняется за счет гидравлических, пневматических или механических прижимов. Наиболее продуктивна и разрекламирована, традиционно, гидравлика. Но при выборе этого оборудования вид усилия прессования не имеет решающего значения. Дело в том, что задача пресса – обеспечить необходимое давление на склеиваемый материал. И любая из конструкций эту функцию выполняет.

Доводы «за» пневматику:

  • мощность пневматического оборудования отечественного производства на порядок выше ряда гидравлического (например, серии SL от итальянского производителя Stromab);
  • доступность запчастей и сервисного обслуживания;
  • для достижения нужного давления используется большее, чем у гидравлики, количество прижимных планок, что позволяет равномерно распределять прессовое усилие по сечению бруса.
  • Цена оборудования зависит от длины пресса и максимального размера склеенной детали. В среднем, хороший пресс для производства бруса обойдется в 2 млн. руб.

Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так:

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

  • пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
  • необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
  • обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

  • полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
  • меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
  • резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.).

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия

ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования

ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе

  • ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
  • ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности
  • Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Коротко о требованиях к производственному помещению

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности открывается ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

Источник: https://proderevo.net/industries/woodworking/tekhnologii-derevoobrabotki/obzor-oborudovaniya-dlya-proizvodstva-kleenogo-brusa.html

Технология изготовления клееного бруса

Такое направление в сфере строительных материалов как производство клееного бруса очень востребовано на рынке. Среди всех материалов из дерева именно клееный брус сочетает в себе натуральность и современные технологии.

Он не усыхает, не подвержен механическим повреждениям, прочен и позволяет существенно ускорить возведение здания. Изготавливать его можно в сравнительно небольших цехах, что особенно выгодно для начинающих предпринимателей.

Технология производства клееного бруса

Клееный брус представляет собой строительный материал, изготовленный путём продольного склеивания древесных фрагментов (ламелей). Производитель отбирает деревянные доски с необходимыми характеристиками и склеивает их между собой.

Как основное сырье обычно используются сосна, ель и некоторые виды лиственницы.

В кратком описании технология изготовления клееного бруса выглядит очень просто, но в действительности есть много нюансов и тонкостей, влияющих на качество конечного продукта.

Считается, что отбор древесины и склеивание лучших и прочных фрагментов помогает устранить все недостатки традиционного дерева. Этот материал действительно не усыхает, не деформируется. Его прочность можно прогнозировать, что выгодно отличает его от цельного натурального древесного массива.

Скорость возведения зданий многократно выше, чем у обычного дерева. Она сопоставима с кирпичом и любыми блоками. При этом многих привлекает натуральность, особенный внешний вид, экологическая чистота этого материала. На рынке популярен клееный брус финского производства, который считается эталон этого стройматериала.

Рассмотрим процесс производства подробнее.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработкиКлееный брус объединяет в себе натуральность дерева и прочность современных технологий

Заготовки

Изготовление начинается с отбора сырья. Необходимо ориентироваться на государственный стандарт 8486-86. Здесь описаны необходимые внешние характеристики, влажность, сучковатость. Допускается использовать следующие виды древесины:

  • сосна;
  • ель;
  • пихта;
  • лиственница;
  • кедр.

Предпочтительной считается северная сосна. Она отличается наибольшей прочностью и позволяет создать материал с отличными эксплуатационными характеристиками. Разумеется, для бруса подойдут только ровные бревна, без гнили, сучков, червоточин и других повреждений. Размер ламелей при распиловке зависит от планируемых размеров бруса.

Чаще всего для бруса используются доски одной породы дерева, но можно встретить сочетание двух и даже нескольких пород.

Влажность ламелей

В естественной среде влажность некоторых пород дерева достигает 90%. Для производства бруса это неприемлемо: слишком влажное сырьё приведёт к тому, что готовый стройматериал деформируется, потрескается и будет непригоден к использованию. Поэтому ламели — древесные фрагменты — перед склеиванием обязательно просушивают.

Влажность дерева уменьшают в среднем в 10 раз — с 80–90% до 8–9%. Для этого используют сушильные конвекторные камеры. Сушка осуществляется засчёт нагревания пара, топочного газа или воздуха.

Влага, которая выделяется из ламелей в процессе, используется для нагрева или выводится через вентиляцию наружу.

Есть и другие типы сушильных устройств, но конвекторный тип — наиболее простой в эксплуатации и выгодный по цене.

После просушки внешний вид ламелей ещё раз оценивают. Они должны быть гладкими, ровными. Все дефекты удаляются.

Калибровка

На следующем этапе ламели подгоняют по толщине друг к другу в соответствии с размером будущего бруса. Для этого их обрезают, строгают, фрезеруют с целью создать идеальные поверхности для склеивания. От этой стадии зависит, как хорошо склеятся фрагменты бруса между собой, а следовательно — качество конечного продукта.

Чтобы увеличить длину досок до необходимых размеров, их скрепляют мини-шипами. Когда ламели подогнаны друг к другу, все фрагменты в очередной раз чистят, убирают шероховатости. Перед склеиванием дерево проходит контроль качества.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработкиПри производстве клееного бруса деревянные ламели скрепляются между собой клеем и сдавливаются под прессом

Соединение ламелей

Заготовки отбирают по расположению волокон: они должны быть разнонаправленными, так прочность бруса будет выше. На ламели наносят клеящий состав. Используются 3 вида клея:

  • полиуретановые;
  • меламиновые;
  • изоацитатные (наиболее экологически чистые).

Все эти составы паро- и газонепроницаемы. Минус в том, что большинство видов клеящих составов содержат химические аллергены, которые могут спровоцировать бронхиальную астму и другие проблемы с дыханием.

Не рекомендуется использовать этот материал для строительства и ремонта помещений, если кто-то из членов семьи или постоянных гостей склонен к заболеваниям дыхательной системы. Лучше использовать клееный профилированный брус (при его изготовлении не применяются химикаты).

Также важно проследить, чтобы в клеящем составе не было формальдегида.

Все составы одинаково хороши с точки зрения прочности. Все они оставляют мало отходов. Полиуретановые и меламиновые составы позволяют работать на конвейере, что более выгодно с точки зрения бизнеса. На 1 куб готового стройматериала расходуется от 5 до 7 литров клея.

Читайте также:  Какие налоги платит ооо в разных системах налогообложения?

Сушка клея

После того, как клеящий состав нанесли на ламели и скрепили их между собой, необходимо время на затвердевание. Не рекомендуется помещать брус под пресс с незастывшим клеем. Впрочем, полиуретановые и меламиновые клеи застывают достаточно быстро.

Пресс

Следующая стадия изготовления — прессование. Под давлением клей глубже проникает в древесные волокна и скрепляет их между собой.

На этом этапе структура дерева нарушается, что вызывает некоторые претензии у сторонников исключительно натуральных строительных материалов.

Но если при склеивании использовали экологически безвредный состав, брус всё равно останется натуральным и неопасным материалом.

Прессование занимает в среднем 30 минут, но в конечном итоге время зависит от мощности станка. После пресса клееный брус фактически готов, остаётся только отполировать его и выполнить фрезерование продольных пазов.

Строгание и полировка

Готовый конструкционный клееный брус нарезают по размерам и строгают. Завершающий этап — фрезерование пазов, то есть замковых соединений. Их выполняют строго по размерам и подгоняют друг к другу. Они предназначены для более прочного соединения бруса при строительстве. Благодаря этим соединениям при возведении зданий не требуются утеплители.

Чтобы придать брусу более «товарный» вид , его полируют и иногда покрывают лаком. Гладкая и ровная поверхность этого материала позволяет обойтись без внутренней отделки.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработкиПроизводство клееного бруса требует больших площадей и качественного сырья

Контроль качества

Хорошее производство клееного бруса подразумевает контроль качества выпускаемых изделий. На больших предприятиях эту задачу решает целый отдел (например, отдел технического контроля), на маленьких — 1 специалист. Что именно подразумевает контроль качества?

  1. Соблюдение стандартов производства.
  2. Контроль отбора сырья, расхода клея, длительность склеивания и прессования.
  3. Контроль состояния оборудования, подготовленности персонала и соблюдение техники безопасности.

Продвинутые производители контролируют все этапы производства, а при нарушениях цикла, неправильных объёмов материалов, бракуют изделия. Готовый брус испытывают на прочность холодным и горячим способом. Обычно из каждой партии отбирают несколько единиц и подвергают испытаниям.

Оборудование для производства

Производство клееного бруса нельзя организовать вручную: качество изделий не выдержит никакой критики. Поэтому любое предприятие будет использовать специализированное оборудование для производства клееного бруса:

  • 4-сторонний фрезеровочный станок для производства бруса — от 400 тысяч рублей;
  • автоматическая линия для сращивания древесины — 2 миллиона рублей;
  • станок для нанесения клея (обычно входит в автоматическую линию, но в отдельных случаях придётся купить отдельно);
  • пресс — 1,5 миллиона рублей.

Таким образом, чтобы купить оборудование для клееного бруса, потребуется не менее 4 миллионов рублей. Обратите внимание, что это станки только для непосредственного изготовления стройматериала. Скорее всего, производству потребуется погрузчик и подсобные инструменты, что увеличит стоимость на 1-1,5 миллиона рублей.

Персонал

Основу штату предприятия составят рабочие, обслуживающие оборудование. Изготовление этого строительного материала предполагает высокую степень автоматизации, ручной труд сводится к минимуму.

Все рабочие должны пройти обучение работе со станками, изучить технологический процесс и технику безопасности. Образование плотника, столяра и опыт работы с деревом будет преимуществом. Другие рабочие, чей труд не связан напрямую со станками — грузчики.

Они разгружают сырьё, отгружают готовую продукцию, чаще всего водят погрузчик.

Помимо обычных рабочих для изготовления качественной продукции потребуются инженеры и контролёры деревообработки. Их число зависит от масштабов предприятия. Задача — контролировать производственный цикл, соблюдение стандартов производства и качество выпускаемой продукции.

Выше перечислены сотрудники производственного цеха. У предприятия будет административный аппарат — руководитель, бухгалтер, кадровик, делопроизводитель или офис-менеджер. При больших объёмах работы создаётся отдел закупок и продаж.

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработкиДля производства клееного бруса подходят только ровные, крепкие доски без сучков

Помещение

Для организации полноценной производственной линии клееного бруса потребуется помещение площадью от 1000 квадратных метров.

При планировании учитывайте, что у предприятия будет не только цех с оборудованием, но и большие склады. Там будет хранится сырьё и готовая продукция.

Оборудование ставится по принципу конвейера, чтобы максимально упростить и ускорить изготовление стройматериалов.

Покрытие стен и пола должно быть несгораемым. Хорошо подойдёт плитка, кирпич или бетон. Обработка дерева предполагает много отходов, включая пыль, поэтому без хорошей системы вентиляции не обойтись. Средняя температура в цеху — 18-20 градусов.

При организации предприятия предусмотрите удобные подъездные пути и широкие проходы на склады: туда должен свободно проходить погрузчик. Комфортный труд невозможен без хорошего освещения и отдельной комнаты для отдыха. Если сотрудников много, стоит озаботиться открытием столовой.

Рентабельность бизнеса

Совокупные затраты на открытие предприятия клееного бруса составят минимум 5-6 миллионов рублей. В эту сумму входят покупка оборудования, аренда и ремонт помещения, закупка сырья и сопутствующие расходы вроде государственной регистрации.

Цена производства довольно высокая. Если предприниматель ограничен в средствах, можно подобрать более бюджетный строительный материал. Экономить на оборудовании или сырье — плохая идея.

Некачественный продукт не будет конкурировать на рынке, то есть приведёт к убыткам.

Стоимость материалов и сырья для 300 кубов бруса — примерно 1,2 миллиона рублей. В совокупности с заработной платой, арендой, коммунальными расходами себестоимость возрастает до 2 миллионов рублей.

При этом средняя рыночная цена 300 кубов — примерно 3 миллиона рублей. Полная реализация товара принесёт не менее 1 миллиона рублей чистой прибыли.

Таким образом окупить вложения в открытие можно в течение 1 года работы.

Есть и другие варианты зарабатывать на этом строительном материале. Например, создать завод по производству домов из клееного бруса. Конечно, первоначальные расходы возрастут в 3-4 раза, но и обороты будет существенно выше.

Заключение

Клееный брус — строительный материал, сочетающий натуральность и современные технологии. В России его изготавливают преимущественно из сосновых и еловых пород с использованием полиуретанового клея. Оборудование стоит в среднем 4 миллиона рублей. Общие вложения в предприятие составят 5-6 миллионов, окупить которые вполне реально в течение 1 года работы.

Источник: https://biztolk.ru/biznes-idei/proizvodstvo/tehnologiya-izgotovleniya-kleenogo-brusa.html

Технология изготовления клееного бруса: схема, подробное описание

Дома, построенные из клееного бруса, становятся все популярнее. Это экологически чистые жилища по сравнительно небольшой цене. В пользу домов из клееного бруса говорят и те факты, что такой строительный материал прочен и долговечен, внешне выглядит прекрасно, не требует дополнительной отделки, плюс ко всему строительство дома занимает совсем немного времени.

Производство клееного бруса–это непрерывная взаимосвязанная технологическая цепочка, имеющая свои особенности на каждом этапе.

Технология изготовления клееного бруса (схема):

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Отбор материала для клееного бруса:

Она начинается с тщательного отбора поступившего лесоматериала. Лучшим материалом для изготовления клееного бруса являются хвойные породы деревьев, ель и сосна, выросшие в северных лесах.

Северная древесина имеет ряд преимуществ, связанных с условиями произрастания. К ним относятся:

  • высокая плотность;
  • практическое отсутствие повреждений, вызванных древесными вредителями;
  • экологичность.

Северная древесина более всех соответствует требованиям ГОСТ, но есть еще некоторые особенности, зависящие только от условий произрастания и от климата. Главная особенность заключается в наличии оптимального для защиты дерева от гнили количества природной смолы.

Поэтому северная древесина более предпочтительна для производства клееного бруса.

Точное соблюдение технологического процесса сушки пиломатериала важно потому, что в это время формируются многие эксплуатационные свойства, такие как полное отсутствие сквозных растрескиваний, искривление ламелей и клееного бруса.

Сушка проводится в мягком режиме, согласно стандартам и техническим условиям, поэтому механические свойства древесины сохраняются, а после проведения остальных технологических операций умножаются за счет вновь приобретенных.

Попутно решается не менее важная проблема – дезинфекция досок и уничтожение различных грибков и микроорганизмов.

Сборка ламелей в клееный брус отличается тщательным соблюдением технологического процесса, в который входят:

  • сортировка ламелей по качеству;;
  • отбор ламелей одинаковой ширины для обеспечения прочности клеевого соединения;
  • нанесение клея при температурно-влажностных условиях, заданных производителем;
  • выдержка бруса после прессования.

Ламели в брусе собираются с учетом различного направления волокон древесины. Такой подход обеспечивает снижение напряжений внутри слоев древесины и сохранение геометрических форм изделий.

Это положительным образом сказывается на свойствах клееного бруса, к которым относятся:

  • сохранение формы во время эксплуатации;
  • высокое качество поверхности;
  • большая прочность;
  • отсутствие коробления и растрескивания;
  • минимальная усадка.

Какой клей используется при производстве?

  • Для склейки ламелей используется специальный двухкомпонентный клей от ведущего мирового поставщика компании AKZO NOBEL , являющийся нетоксичным, экологически чистым, негорючим, без запаха, стойким к разбуханию и усадке, пластичным.
  • Применение такого клея гарантирует использование клееного бруса для строительства дома без всякого риска для здоровья.
  • Готовый брус проходит операцию профилирования, вырезаются различные узлы соединения конструкций.
  • Уникальный строительный материал готов к использованию.

В нашей компании приняты жесткие технические условия для изготовления клееного бруса.

Строгий контроль за соблюдением технологического процесса на каждом этапе, профессиональные кадры позволяют гарантировать выпуск качественного строительного материала, использующегося в деревянном домостроении для возведения домов, коттеджей, бань, беседок и др.

Источник: https://skb44.ru/o-kompanii/tekhnologiya/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector