Производство резервуаров: технология изготовления, оборудование, рентабельность

Производство на установке рулонирования вертикальных резервуаров кроме очевидных преимуществ имеет ряд скрытых от потребителя особенностей. Установка рулонирования подразумевает под собой полностью промышленный, индустриальный метод изготовления с соблюдением всех технологических процессов обозначенных ГОСТами и строительными нормами.

Производство РВС начинается с входного контроля металлопроката. Специалист выезжает на склад металла поставщика, забирает образец для лаборатории, проводящей контроль качества. Происходит визуальный и измерительный входной контроль металла для исключения поставки листов, перекаленных и с изменёнными геометрическими параметрами, что бы не был «горбатым».

В случае прохождения приемки металл отправляется в производственный цех.

На следующей стадии листу придают правильную геометрическую форму механическим способом на кромкострогальном станке. Используется именно механическая обработка так как по технологии сварки требуется убрать зону термического влияния, например, после использования плазменной или кислородной резки.

Карта из листов раскладывается на рабочем столе стенда рулонирования. После сборки карты полотна производится сварка поперечных и продольных стыковых швов при помощи сварочных автоматов под флюсом согласно ГОСТ 8713-79.

Далее по технологической цепочке собранная карта перемещается через кантовочный барабан на нижний ярус для обварки швов с другой стороны полотнища. Наличие трех ярусов на стенде рулонирования позволяет выполнить неразрушающий контроль.

С нулевого яруса выполняется неразрушающий контроль сварных швов путем просмотра на наличие дефектов шва капиллярным методом, проводится визуально-измерительный контроль (ВИК), рентгенографический контроль (РК).

Параллельно с изготовлением рулонируемых монтажных заготовок изготавливаются щиты крыши вертикального резервуара, площадки обслуживания, патрубки и вспомогательные конструкции. Собирается шахтная лестница, которая является основанием катушки.

Лестницу устанавливается на стенд, в качестве вращающегося барабана, на который накручиваются изготовленные части днища и полотно стенки.

Для намотки рулонируемых заготовок используют натяжители, при этом достигается максимальная плотность и равномерность намотки полотнищ.

После их равномерного натяжения и надежного закрепления производится антикоррозийная обработка и погрузка всех частей вертикального стального резервуара для дальнейшей доставки на место монтажа.

Производство в полевых условиях.

Не производится КТ. Металл привозится на место производства, раскладывается на открытой площадке, визуально выровненной, очень часто под открытым небом. Не правильная геометрия площадки приводит к дальнейшей кривизне полотнища при сборке. Подготовку листов к сварке чаще всего не проводят, лист не подходящий для производства не отбраковывается.

Сварка производится на земле полуавтоматами либо ручными сварочными аппаратами. Для проварки шва со второй стороны рулон переворачивается через транспортировочную катушку при помощи лебедок. При этом на полотнище возможно появление задиров и царапин основного металла.

Появляются заломы и «Горбыли». Провести рентгеноскопию сварочных швов при данном способе изготовлении невозможно, в следствии чего производится контроль испытаний, не предусмотренный ГОСТом при производстве РВС. Чаще всего производится контроль методом мел керосин.

При данном способе рулонирования рулон получается рыхлый, неравномерно намотанный в следствии чего очень часто повреждается при транспортировке. Возникают заломы, вмятины на основных конструкциях РВС.

При развороте на рулоне, свернутом в полевых условиях очень часто возникают хлопуны и утяжки.

В некотрых случая проварка шва полотнища проводится непосредственно в момент сворачивания рулона.

Завод изготовитель ООО «Сталь Партнёр» осуществляет проектирование, производство и монтаж резервуаров вертикальных стальных для всех отраслей промышленности.

Производство РВС выполняется на стенде для сварки и рулонирования в заводских условиях. Максимальная ширина полотна составляет 12м.

Выполненные нами работы по изготовлению РВС вы можете посмотреть в соответствующем разделе.

Наших заказчиков мы всегда готовы ознакомить с нашими производственными возможностями и провести технологический аудит непосредственно на производственной площадке.

Источник: http://stalpartner.ru/news/tehnologiya-proizvodstva-rezervuara-vertikalnogo-na-ustanovke-rulonirovaniya-otlichie-ot-proizvodstva-na-zemle

Производство горизонтальных резервуаров: изготовление РГС на заводе

Горизонтальный резервуар для нефти – это контейнер, который по форме напоминает цилиндр, использующийся для складирования горюче-смазочных материалов.

Виды контейнеров

Такие конструкции могут быть подземными и наземными. На поверхности горизонтальные емкости для складирования нефтяных продуктов обычно монтируют на нефтяных базах и хранилищах. Для этого необходима специальная площадка.

Подземные емкости чаще всего применяются на АЗС. Их углубляют в землю ниже уровня замерзания земли.

Это позволяет продуктивно применять наземную территорию, получать полную безопасность при складировании взрывоопасных веществ, не допустить замерзания топлива зимой.

На поверхности грунта обычно монтируются одностенные горизонтальные контейнеры для нефтяных продуктов. Они оборудуются особым люком и обслуживающей лестницей.

Для подземного складирования нефтяных продуктов применяются двустенные стальные. Они обладают двумя стенками, поэтому отличаются надежностью и долгим сроком эксплуатации. Между стенками пространство обычно заполняется газом или жидкостью. Это увеличивает уровень безопасности и уменьшает риск утечки жидкости.

Дополнительную защиту от влияния окружающей среды горизонтальным резервуарам обеспечивает устойчивое антикоррозионное покрытие. Еще одной особенностью таких конструкций является наличие воздухонепроницаемых перегородок внутри. Они делят горизонтальный контейнер на секции и позволяют складировать в одной таре несколько видов топлива.

Производство горизонтальных контейнеров

Производство горизонтальных резервуаров осуществляется на высокоточном современном оборудовании с применением новых технологий, что позволяет получить высокую надежность и долгий срок использования продукции. Стоимость резервуаров зависит от номинального объема контейнера, габаритов по длине и диаметру цилиндра, веса металлической конструкции и функции.

Для стальных емкостей предусмотрена многоуровневая технология антикоррозионной подготовки, а подземные контейнеры обрабатываются специальными составами, защищающие от разрушительного влияния грунта, что увеличивает цену на РГС. Все конструкции с завода произведены по стандартам ГОСТа и блестяще справляются с любыми проверками качества производства.

Для создания таких конструкций применяются различные виды стали – чаще всего легированная. При этом их емкость может быть различной. Поэтому пользователи могут легко выбрать подходящий размер или заказать изготовление резервуара РГС по индивидуальному проекту с необходимыми характеристиками, к примеру, с подогревом или более жестким корпусом.

Что касается стоимости, то она вполне оправдана. А если учитывать экономическую эффективность от применения таких контейнеров, то она будет конкурентной (даже с учетом расходов на изготовление резервуаров с двумя стенками). Ведь срок использования горизонтальных контейнеров для складирования нефтяных продуктов составляет более 20 лет.

Читать также: Каковы требования к использованию резервуара РГСП 10?

При этом стоимость контейнеров, созданных на заказ, будет немного выше базовых конструкций. Все это делает покупку резервуаров из стали доступной почти для каждого потребителя.

Вертикальные резервуары из стали РВС – создание и установка

Вертикальные резервуары из стали РВС созданы для стационарного складирования нефти, нефтяных продуктов и эссенций плотностью до 1 т на м3, в том числе, воду. Такой тип контейнеров для складирования агрессивных сред (кислоты, щелочи) производится из нержавеющей стали, стоимость которой высокая.

Конструкция для защиты от промерзания хранимой жидкости оснащается секционным или спиральным подогревателем, а также внешней теплоизоляцией. Вертикальный резервуар РВС  – это вертикальный стальной контейнер с коническим основанием, которое имеет клон 1 к 1000 от середины к концу цилиндрического барабана и конического щитового или бескаркасного покрытия, обладающего уклоном 1 к 8.

Чтобы обслуживать оборудование резервуара РВС, находящего на покрытии и в стенке, стальной корпус обеспечивается стальными площадками с ограждением, внешней стальной лестницей.

Особенности производства резервуаров

Резервуары РВС считаются одними из главных технологических конструкций резервуарных парков нефтебаз. В последнее время ввиду повышенной транспортной системы магистральных нефте- и нефтепродуктопроводов появилась тенденция к росту объемов цилиндрических емкостей в составе резервуарных парков.

Потребность роста единичной вместимости парка предписывается как экономическими показателями, так и технологическими нормами. Для производства и установки репертуарного парка требуемого объема при оснащении его цилиндрическими вертикальными контейнерами большей вместимости необходима территория намного меньше, чем для парка, оборудованного РВС минимальной вместимости.

Вертикальные стальные резервуары создаются в соответствии с требованиями базовых проектов ТП 704-1-151. Металлические конструкции вертикальных цилиндрических контейнеров производятся способом рулонирования полотнищ, полистовой сборки или универсальным способом, все зависит от условий заказчика, типа доставки и установки конструкций на объекте заказчика.

Рвс объемом до 3000 м3

Резервуары производятся по индивидуальным проектам для разных направлений народного хозяйства. Все технические решения, которые были приняты при проектировании резервуаров, отвечают на требования безопасных, санитарно-гигиенических, противопожарных и других норм, которые действуют на территории России.

Поставляются конструкции резервуаров в рулоне, все зависит от объема и конструктивного исполнения, поэтому могут поставляться в одном и более рулонах. При необходимости металлические емкости оснащаются нужными технологическими деталями: люками, патрубками, обслуживающими лестницами и площадками и другим технологическим оснащением.

Изготовление резервуаров РВС способом рулонирования

При таком способе производство вертикальных контейнеров выполняется в заводских условиях с дальнейшей установкой их на объекте заказчика. Производство цилиндрической стальной части и оснований вертикальных резервуаров, емкость которых до 3000 м3, выполняется в форме полотен, которые поставляются на объект установки свернутыми в рулоны.

Читать также: Описание резервуара РГС 8 м3

Для РВС емкостью более 3000 м3 возможна как рулонная, так и полистовая установка. Вертикальный резервуар обладает антикоррозионным покрытием. В качестве основы покрытия применяется земля ГФ-021 в два слоя, по которой наносится эмалированное покрытие ПФ-115. Затем выполняется установка теплоизоляции РВС.

В качестве утеплителя применяется рулонный или полистовой кашированный утеплитель из минеральной ваты. Внешняя отделка РВС осуществляется из алюминиевых или оцинкованных стальных полотен.

Минимальная толщина отделки на стенке контейнеров составляет:

• для стального листа из алюминия 0,9мм;
• для стального листа из оцинкованного материала 0,7мм.

Минимальная толщина полотен отделки на крыше вертикальных резервуаров для алюминиевого листа составляет 1,2 мм. Способ рулонирования могут производиться и устанавливаться листовые конструкции РВС: металлические стенки, основания, настил стационарной крыши.

Производство стальных резервуаров РВС выполняется в форме рулонируемых листов, свернутых в больших для доставки рулоны. Длина рулонов составляет 12 м, а масса согласовывается с подъемностью груза подвижного состава.

Достоинство такого способа состоит в снижении до минимума выполнения сварочных работ при установке в среднем на 80%, так как монтажные мероприятия по креплению и сварке стенок металлического резервуара, стальных оснований выполняются на заводе-производителя с использованием зрительного контроля, пробы, а также УЗК.

Контейнер доставляется заказчику в виде транспортабельных секций. Опытная группа монтажников выполняет установку резервуара на объекте заказчика, включая транспортировку, создание ППР, установку, выполнение гидроиспытаний, работ по теплоизоляции и обвязку вертикальных трубопроводов.

Производство и установка РВС способом полистовой сборки

В полистовом способе производства установка стенок и оснований вертикального контейнера выполняется с использованием металлических листов максимальных размеров 2500на10000 мм.

Механическая обработка концов полотна и снятия фасок с требуемыми параметрами под сварку на установке может выполняться двумя вариантами: на стационарных станках и ручными кромкофрезерными машинками. Установочные детали стенок и элементы основания упаковываются и доставляются на объект установки в специально сознанных стальных контейнерах.

Универсальный способ состоит из создания и установки листовых конструкции по способу рулонирования и полистовому способу.

К емкостям высокого давления относятся конструкции, в которых внутреннее давление выше 200 мм вод. ст, при этом не больше 0,7 кгс на см2, ввиду чего на такие емкости не действуют правила по котлонадзору. Одной из основных особенностей емкостей высокого давления считается полное устранение потерь от малых дыханий при внутреннем давлении в газовой среде 1000-2500 мм вод. ст.

Производство резервуаров для АЗС

Производство горизонтальных резервуаров для АЗС осуществляется с применением металла, который соответствует требованиям ГОСТа. При этом сырье проходит тщательную проверку службой входного контроля ОТК.

В лаборатории металл проходит тестирование на соответствие требуемых характеристик, и только после успешного прохождения испытаний и получения заключения о качестве материал поставляется на производство.

Применяются стали марки СТЗПС5 и 09Г2С.

На заводе работает квалифицированная группа рабочих, которые выполняют любой заказ заказчика по созданию, установке и обслуживанию резервуаров. Создание резервуаров выполняется на новом оборудовании.

Производятся контейнеры объемом от 1,5 до 2000 м3. Производство ведется по базовым проектам, чертежам заказчика или по персонально созданным проектам, сделанных по техническому заданию клиента. Резервуары для АЗС производятся в обычном и двустенном исполнениях.

Конструкции предназначены на внутреннее высокое давление 0,04 – 0,07 МПа. После изготовления они проходят испытания на воздухонепроницаемость высоким давлением воздуха 0,025 МПа в течение 30 минут и на прочность гидравлическим давлением 1,25 Рраб в течение 3 минут.

Изготовление резервуаров РГС для АЗС выполняется по технологии, позволяющей получить конструкцию высокого качества. Делается кислородная и плазменная резка металла, обработка кромок листов на кромкострогательном станке, автоматическая сварка кольцевых и продольных швов обечаек.

Использование конических отбортованных донышек позволяет исключить угловые швы приварки конусов и применить автоматическую сварку под слоем флюса. Вальцовка колец жесткости выполняется на специальном оборудовании.

Учебный фильм: Безопасное производство работ в Транснефти

Источник: https://neftok.ru/rezervuary/kak-osushhestvlyaetsya-proizvodstvo-gorizontalnyh-rezervuarov.html

Технология проектирования, изготовления и монтажа резервуаров — Резервуары, емкости, резервуарное оборудование Neft-rus.ru

Резервуары низкого давления предназначены для хранения воды и нефтепродуктов. Подразделяются резервуары на вертикальные и горизонтальные.

Вертикальный резервуар (РВС) состоит из стенки, крыши, днища и оборудования, которое обеспечивает его эксплуатацию. Вертикальные резервуары для нефтепродуктов используются только при оборачиваемости хранимого вещества не более 10-12 раз в течение года. При высокой оборачиваемости применяются резервуары, оснащенные плавающей крышей и понтоном.

Максимальный объём бензина, помещающийся в вертикальный резервуар, составляет 20 тысяч м3, объем горючих жидкостей – 50 тыс. м3. Проектирование резервуаров, объём которых превышает 50 тыс. м3, производится согласно индивидуальным техническим условиям.

В процессе проектирования учитывается нормативный вес снежного покрова.Если на м2 площади давление снега менее 1,5 кПа, то резервуары для нефтепродуктов могут не иметь стационарной крыши, ограничиваясь плавающей. При превышении этого показателя необходимо наличие стационарной крыши, способной выдержать более значительные нагрузки.

При проектировании резервуаров учитывается также район его установки. В районах с высоким снеговым покровом или возможностью пылевых бурь резервуары должны иметь стационарную крышу и понтон.

Горизонтальный резервуар предназначен для хранения нефтепродуктов при избыточном давлении до 70 кПа. Простота формы и возможность транспортирования горизонтальных резервуаров по железной дороге накладывают ограничения на их диаметр (до 3,25 м.).

Сам процесс изготовления резервуара состоит из 2-х этапов.

Первый этап заключается в подготовке отдельных элементов. Сюда входят:

• подготовка листов на специальной листоправильной машине;
• проверка качества поверхности и геометрических параметров листовых деталей;
• подготовка пакетов листов;
• обработка кромок на кромкофрезерном станке;
• комплектация деталей на стендах.

Второй этап изготовления резервуара состоит из сварки и рулонирования подготовленных полотнищ. Процесс изготовления металлоконструкции осуществляется на стенде рулонирования, состоящем из сборочных площадок. Это верхний и нижний ярусы, кантовочный барабан и механизм сворачивания. Раскладывание и сборка полотнища происходят на верхнем ярусе площадки.

При помощи автоматических систем производится сварка продольных и поперечных стыков. Вторичный шов варится на нижнем ярусе, после того как полотнище перематывается через кантовочный барабан.

Готовое полотнище сворачивается на специальный каркас и, чтобы избежать произвольного разматывания, закрепляется.

Монтаж резервуаров также включает в себя два основных этапа. На первом этапе предполагаются подготовительные работы: обустройство подмостей, люлек и временных площадок.

Особую важность данные работы приобретают при монтаже металлоконструкции резервуаров на большой высоте, там, где соединение производится при помощи болтового соединения или сварки. Монтажные подмости хотя и увеличивают стоимость работ, но значительно повышают уровень безопасности.

Подмости для монтажа резервуаров бывают подвесными и наземными. Подвесные подмости крепятся на специальных конструкциях, а наземные устанавливаются на земле и не зависят от конструкции.

На втором этапе выполняются непосредственные работы по монтажу металлоконструкций резервуара. Корпус укрепляется на металлическом опорном кольце, установленном на железобетонном фундаменте. Корпус состоит из отдельных лепестков, которые соединяются при помощи сварки.

Разделка кромок лепестков (внутренняя для нижних лепестков и наружная для верхних лепестков) исключает потолочную сварку. Монтаж резервуаров шаровой формы осуществляется с использованием лепестков или способом сборки укрупнённых блоков. Точность монтажа во многом зависит от правильности закладки фундамента.

Если монтаж производится при помощи отдельных лепестков, то на первом этапе устанавливается опорное кольцо. Затем начинается установка нижнего дна, на которое привариваются лепестки поясов. Более высокая точность монтажа обеспечивается при помощи стоек из швеллеров.

В связи с большим объёмом сварочных работ желательно применять автоматическую сварку, используя ручную только для прихватки.

В настоящее время сварка полностью собранного резервуара выполняется на стендах, которые позволяют вращать его в любом направлении.

Источник: http://xn—-itbxofdje7e.xn--p1ai/stati/201-texnologiya-proektirovaniya-izgotovleniya-i-montazha-rezervuarov.html

Производство емкостей из пластика (бочек и бидонов) как бизнес: перечень оборудования, описание технологии производства, нюансы организации дела

Емкости из пластика всевозможных форм, размеров и самого разнообразного назначения пользуются сегодня большим спросом, уверенно вытесняя аналогичные изделия из металла и других материалов. Они легкие, надежные, долговечные, не требуют особого ухода для поддержания первоначальных характеристик и внешнего вида. Поэтому производство пластиковых емкостей относится к числу достаточно стабильных и прибыльных видов бизнеса. Особенно выгодно заниматься таким делом, если есть выход на оптовых покупателей, расположенных поблизости. К числу потенциальных клиентов в данном случае относятся предприятия пищевой, нефтеперерабатывающей, химической и других отраслей промышленности, продукция которых требует фасовки в подобные емкости. 

Особенности бизнеса

Область применения пластиковых емкостей весьма обширна. В зависимости от назначения их производят из материала, соответствующего всем требованиям качества и безопасности.

Резервуары из полипропилена очень востребованы не только в промышленности, но и в домашнем хозяйстве, к примеру, для хранения воды, установки плавательных бассейнов и летних душевых кабинок, обустройстве погребов, септиков и многих других бытовых нужд.

Поэтому организация собственного мини-завода по производству пластиковых емкостей весьма оправдана в плане наличия постоянного спроса на готовую продукцию.

Более того, столь крупные капиталовложения на старте не заканчиваются, ведь ежемесячно нужно закупать качественное сырье и выплачивать заработную плату немалому штату сотрудников.

При таких условиях крайне важно правильно определиться с направлением своей деятельности, чтобы выпускать именно те изделия, которые будут пользоваться спросом на местном рынке. Для этого надо изучить его конъюнктуру, проанализировать наличие конкурентов и потенциальных потребителей, посчитать все издержки и предусмотреть риски. 

Ассортиментный ряд 

Существует большой ассортимент пластиковых емкостей, которые разделяются по размеру, назначению, форме, вариантам установки, используемому материалу и другим параметрам.

Всевозможные резервуары могут использоваться для хранения или транспортировки жидкостей – от питьевой воды до дизельного топлива и химических веществ, а также сыпучих материалов и даже разведения рыбы.

Они могут быть круглыми или кубическими, вертикальными или горизонтальными, наземными или подземными, открытого или закрытого типа.

В целом все указанные изделия классифицируются на следующие группы:

• технические, пищевые и емкости для живой рыбы;
• бассейны, купели;
• погреба, септики;
• гальванические ванны;
• противопожарные резервуары;
• жироуловители для сточных вод или под мойку;
• топливные баки;
• еврокубы для транспортировки жидких химически-агрессивных и пищевых продуктов;
• ванны, контейнеры; 
• дачные и садовые душевые баки;
• контейнеры крупногабаритные на ножках или полозьях;
• бункеры с коническим дном для хранения и дозировки жидких или сыпучих веществ;
• бочки, канистры штабелируемые;
• коммунальные емкости (стационарные и устанавливаемые на спецтехнику);
• подземные накопительные резервуары с ребрами жесткости;
• самонесущие емкости с отводами и люками.

Объем всех указанных емкостей может варьироваться в значительных пределах – от 50 до 300000 литров. Самые крупногабаритные изделия обычно изготавливаются прямо на объекте заказчика сварным методом.

Выбирать необходимую номенклатуру из столь широкого разнообразия продукции необходимо в зависимости от спроса (наличия конкурентов и потенциальных потребителей в непосредственной близости), а также размеров стартового капитала. Но начинать рекомендуется с нескольких наименований, а затем расширять ассортимент по мере возможности.

Технология  производства емкостей

Производство пластиковых емкостей может выполняться по трем совершенно разным технологиям:

• методом сварки;
• ротационным формованием;
• эктрузионно-выдувной формовкой.

Самой недорогой по стоимости оборудования, но наиболее трудозатратной является сварка. С ее помощью можно изготавливать резервуары максимально большого объема, причем с выездом на объект заказчика.

Ротоформование тоже позволяет получать весьма крупные емкости, но уже в автоматическом режиме, поэтому считается наиболее выгодным вариантом.

Экструзионно-выдувная формовка также имеет массу преимуществ, но может применяться для выпуска относительно небольшой по размерам тары. 

Метод сварки

Изготовление емкостей сварочным способом требует высокой квалификации специалистов, поскольку все монтажные работы выполняются вручную.

Параметры изделия (толщина листа, форма, размеры, наличие перегородок, ребер жесткости и элементов крепления) определяются, исходя из назначения и условий будущей эксплуатации.

Макет создается и тестируется компьютерной программой, что позволяет проанализировать допустимую степень нагрузки и другие особенности использования.

Затем выполняется сборка и сварка емкости в таком порядке:

• пластиковые листы раскраиваются по созданным в компьютере чертежам на все составные части;
• после этого складываются и свариваются. 

Тонкостенные емкости свариваются специальным сварочным феном с применением присадочного прутка. При этом пруток выбирается так, чтобы его состав и температура плавления и состав совпадали с обрабатываемым материалом. При изготовлении изделий из толстого листового пластика сначала выполняется сборка с использованием фена и насадки-прихватки, а затем швы провариваются экструдером.

По завершению работ емкость заполняют водой и оставляют на сутки, чтобы проверить прочность соединений. Поэтому на изготовление емкости уходит как минимум 2 дня. Сварочные работы нужно выполнять в теплом сухом помещении без пыли. 

Ротационное формование

Метод ротоформования позволяет получать не только обычные емкости объемом до 25000 литров, но и многослойные, с двойной стенкой. Причем процесс этот происходит при минимальном участии человека. Но каждый вид оборудования предполагает изготовление только нескольких видов изделий по конфигурации и размерам. 

Производство емкостей на ротоформовочных машинах состоит из нескольких этапов:

• сырье засыпается в ротационную форму;
• форма нагревается для его расплавления и вращается для равномерного распределения по внутреннему пространству;
• затем происходит охлаждение и застывание изделия;
• в завершение его вынимают и при необходимости обрабатывают специальными составами.

Работа ротоформовочной машины основывается на распределении расплавленного пластика внутри формы за счет одновременного воздействия центробежной и гравитационной силы. Ротационные формы прикрепляются к так называемой «руке», которая вращает их и перемещает от зоны загрузки сырья в нагревательную камеру, а потом в зону охлаждения. 

Ротоформовочные машины бывают разных видов – с одной, тремя и четырьмя формами. В зависимости от их количества определяется размер готового изделия. В устройствах самой простой конструкции, предназначенных для изготовления одной большой емкости, нагревание и охлаждение происходит в одной зоне без перемещения.

Машины карусельного типа с тремя или четырьмя «руками», к которым можно прикреплять разные формы, более производительны, но требуют больше пространства для установки.

Кроме того, их целесообразно использовать только при изготовлении однотипной многосерийной продукции.

К тому же такие машины имеют весьма сложную настройку движения «рук», требуют повышенной автоматизации и высококвалифицированного персонала для обслуживания. 

Поэтому для собственного цеха больше подойдет простая одношнековая машина. В среднем она позволяет изготавливать за одну смену 10 изделий с толщиной стенки 10 мм или 7–8 изделий со стенками в 16–18 см. 

Экструзионно-выдувная формовка

Процесс производства емкостей в экструзионно-выдувной машине также предполагает засыпку сырья и его нагрев, но формование изделия происходит путем выдувки.

Данный метод применяется преимущественно для быстрого изготовления пластиковых емкостей небольшого объема (до 100 л), хотя есть современные модели, выпускающие изделия объемом до 2000 л.

Такое формование нередко совмещается в одной машине с литьем под давлением.

Технологический процесс экструзионной выдувки выполняется по такой схеме:

• сырье подается в экструдер, где плавится, гомогенизируется и выдавливается в виде трубки в раскрытую матрицу;
• после достижения нужного размера половинки матрицы закрываются, зажав бортами концы заготовки;
• затем один конец сваривается, а в другом формируется отверстие, а внутрь подается сжатый воздух, под действием которого изделие принимает конфигурацию матрицы;
• поскольку сама матрица остается холодной, то стенки емкости сразу застывают, матрица раскрывается и готовое изделие вынимается. 

Данный метод отличается практически полной автоматизацией и высокой производительностью, поэтому часто используется для производства емкостей. Единственным недостатком является невозможность получения крупногабаритных изделий.

Оборудование для производства пластиковых емкостей и бочек

Для оснащения цеха потребуются машины и инструменты, виды которых зависят от выбранной технологии и разновидностей выпускаемой продукции. В соответствии с этими параметрами все оборудование для производства пластиковых емкостей подразделяется на 3 категории:

• сварочное;
• ротоформовочное;
• экструзивно-выдувное.

Сварочное

Для сварки используется два вида специального сварочного оборудования для пластика:

• экструдеры;
• фены;
• наборы для сварки прутками.

Экструдеры могут иметь встроенную или отдельную подачу воздуха, а также обладать разной производительностью.

Сварочные фены должны обладать мощностью не менее 1600 Ватт и качественным двигателем, не создающим вибраций.

При выборе сварочных наборов для промышленного использования необходимо учитывать, чтобы технические характеристики прутков совпадали с аналогичными параметрами применяемого сырья.

Ротоформовочное

Если в собственном цеху предполагается использовать технологию ротационного формования, то для его оснащения потребуется:

• ротоформовочная машина;
• ротоформы, конфигурация которых соответствует ассортименту продукции;
• дополнительно ‒ кран-балка для перемещения ротоформ, инструментарий для их сборки/разборки.

Если сырье будет закупаться в виде гранул, то для его измельчения до порошкообразного состояния потребуется специальная мельница. Но без нее можно обойтись, приобретая уже готовый порошок.

Точно так же стоит вопрос о наличии миксера для приготовления цветных смесей, в котором бесцветный порошок смешивается с красителями.

Сегодня есть возможность приобретения уже готового окрашенного порошкообразного пластика, поэтому на этом оборудовании можно сэкономить. 

Экструзионно-выдувное

Машины для данного метода производства пластиковых емкостей представлено в трех видах

• экструзионно-выдувные;
• выдувные с накопительной экструзией;
• инжекционно-выдувные. 

Экструзионно-выдувные машины являются наиболее предпочтительными, поскольку обеспечивают безотходное производство, полностью автоматизированы и позволяют выпускать двухцветные и двухслойные емкости разной конфигурации. Такие устройства могут иметь электро-, пневмо- или гидравлический привод. Машины с электроприводом обладают наибольшими преимуществами, включая:

• минимальный уровень шума;
• эффективное использование электроэнергии;
• экологическую безопасность;
• простоту обслуживания.

Модели таких машин различаются по нескольким параметрам:

• степени автоматизации – автоматические (без участия человека) и полуавтоматические (требуют привлечения оператора);
• числу ручьев – одно-, двух- или трехручьевые;
• типу головок для формирования заготовки-трубы ‒ соэкструзионные (создают прозрачную линию на изделии), экструзионные ( позволяют изменять толщину стенки.

Благодаря такому разнообразию приспособлений экструзионно-выдувные машины позволяют выпускать емкости разнообразной конфигурации, с обычными и утолщенными стенками, а также снабжать их ручками и прозрачной полосой.

Сырье

Материал для производства пластиковых емкостей следует выбирать в зависимости от технологии:

• для сварочной необходим листовой пластик;
• для ротоформовочной – порошок;
• для экструзионно-выдувной – гранулы.

Кроме того, необходимо учитывать назначение изготавливаемых емкостей. Так, если речь идет о резервуарах для питьевой воды, то применять можно исключительно пищевую пластмассу, а для хранения химически-агрессивных веществ требуется пластик, устойчивый к такому воздействию. В любом случае приобретаемое сырье должно иметь все необходимые сертификаты качества.

Для ротационного формования применяется несколько видов термопластов:

• полиэтилен – основной вид материала для производства емкостей, обладающий высокой термостабильностью, легким измельчением гранул до порошкообразного состояния и низкой ценой;
• остальные материалы ‒ пластизоли на основе ПВХ, полиамиды, поликарбонаты, полипропилен, полистирол, термореактивные полимеры;
• добавки – свето- и термостабилизаторы, волокнистые наполнители и др.

В России производится крайне мало сырья, подходящего для ротоформовочного производства. По соотношению «цена/качество» приемлемыми являются только ПЭ и ПВХ отечественного производства.

Листовой полипропилен для сварочного производства подходит намного лучше, чем полиэтилен. Он имеет меньшую плотность, но при этом очень прочный, термоустойчивый и гигиеничный

В экструзионно-выдувных агрегатах используются преимущественно ПП и ПВД гранулы. Они биологически инертны и легко перерабатываются, позволяя получать изделия высокой прочности, устойчивые практически ко всех видам химического воздействия и значительным температурным колебаниям.

Полипропиленовое сырье прочное, долговечное, экологически чистое и сохраняет свои свойства в течение 50 лет интенсивной эксплуатации в условия агрессивных химических воздействий.

Юридическое оформление

Поскольку пластиковые емкости приобретаются преимущественно крупными предприятиями, то для максимально выгодного сотрудничества необходимо зарегистрироваться в качестве юридического лица.

Доверие деловых партнеров к компании будет намного выше, чем к индивидуальному предпринимателю, да и обороты денег при таком производстве слишком высоки, чтобы ограничиваться регистрацией физического лица.

Поэтому лучше всего учредить ООО и подать соответствующие документы в органы ФНС.

В заявлении следует указать следующие коды ОКВЭД:

• 22.22 – для выпуска пластмассовой упаковки, включая баллоны, бутылки и т.п.;
• 22.23 ‒ для производства пластмассовых баков, резервуаров, ванн и т.п.;
• 22.29.9 – для предоставления услуг в сфере производства других пластиковых изделий.

При выборе налогового режима следует остановиться на УСН, поскольку общая система налогообложения – самая сложная из всех существующих в России и требует уплачивать все общие налоги, а также вести в полном объеме бухгалтерский и налоговый учет.

Лицензировать деятельность по производству пластиковых емкостей не требуется. Но готовую продукцию необходимо сертифицировать. Кроме того, отдельные требования предъявляются к обустройству помещения производственного цеха, а также безопасности самого технологического процесса.

Чтобы предприятие и выпускаемые изделия полностью соответствовали всем нормативам, нужно изучить следующие государственные стандарты (ГОСТы):

• 33756-2016 ‒ «Упаковка потребительская полимерная»;
• 34264-2017 – «Упаковка транспортная полимерная»;
• 29065-91 – «Емкости для молокопродуктов»;
• 26996-86 – «Полипропилен и сополимеры пропилена»;
• Р 57043-2016 ‒ «Характеристики вторичных полипропиленов»;
• 15820-82 – «Полистирол и сополимеры стирола»;
• Р 55142-2012 – «Испытания сварных соединений листов из термопластов»;
• 24888-81 – «Пластмассы, полимеры и синтетические смолы»;
• Р 56721-2015 – «Пластмассы. Термогравиметрия полимеров».

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-emkostej

Все этапы проектирования, производства и монтажа резевруарного оборудования. Советы и примеры проектов

Нефтяная промышленность является очень прибыльной в наше время, так как нефть была и остается основным энергоносителем. Это обуславливает прибыльность этого бизнеса, а также актуальность заводов, которые изготавливают различное оборудование для нефтяной промышленности.

Перед тем как рассказать о процессе производства резервуарного оборудования и самих емкостей, необходимо упомянуть о том, что нефтяная промышленность в целом является достаточно опасным видом производства.

Все емкости для хранения нефти и нефтепродуктов, а также оборудование для резервуаров имеют достаточно большие габариты и вес, что связано с определенной вероятностью падения. Кроме всего прочего, подавляющее большинство жидких сред, которые хранятся в таких резервуарах, являются крайне огнеопасными.

Все эти факторы могут создать аварийную ситуацию, которая неизбежно приводит к значительным финансовым потерям, утрате здоровья персонала и даже к летальным исходам. Именно по этой причине к резервуарам и резервуарному оборудованию предъявляются особые требования, закрепленные законодательством.

Первые шаги

Перед тем как приступить к изготовлению и возведению резервуаров для хранения сырья и продуктов нефтяной промышленности, необходимо осуществить проектирование. Оно выражается в следующих этапах.  

1. Подготовка технического задания и его согласование между исполнительной организацией и компанией-заказчиком.
2. Разработка генерального плана, который будет включать в себя расположение емкостей в резервуарном парке.
3. Необходимые расчеты объемов и габаритов используемых на производстве резервуаров.
4. Проект КМ и чертежи КМД. Достаточно ответственный этап, на котором необходимо составит чертежи оборудования и резервуаров с высокой точностью и большой детализацией.
5. Проектирование фундамента для резервуара.
6. Составление специализированной документации, которая позволяет значительно сэкономить временные и финансовые затраты заказчика.
7. Проект проведения работ по антикоррозийному покрытию резервуаров. Еще один важный этап, от которого будет зависеть срок службы резервуара и оборудования.
8. Проект теплоизоляции. Эта мера позволит стабилизировать температуру внутри резервуара. Зависит от климатических условий предприятия.
9. Утверждение всех необходимых документов компанией-заказчиком.

Этап проектирования является очень важным. Вы могли бы подумать о том, что для таких сооружений должны существовать типовые проекты, которые могут значительно сэкономить время конструкторских бюро и разработчиков, а также финансовые средства заказчика. Однако в действительности все иначе. Для резервуаров и резервуарного оборудования просто не существует типовых проектов, так как предприятия нефтяной промышленности расположены в разных местах, имеющих свою специфику в отношении климата, ландшафта и многого другого. Именно по этой причине каждый резервуар разрабатывается по отдельному плану.

Процесс изготовления

После проектирования и утверждения компания-исполнитель может приступать у изготовлению. Весь процесс заключается в осуществлении двух этапов.

Первый этап – подготовка деталей

Осуществляется он в несколько этапов:  

• подготовка листов для резервуаров при помощи специального оборудования;
• диагностика деформаций, перекосов и повреждений деталей и металлических листов;
• доработка;
• осуществление подготовки комплектов стальных листов;
• обработка;
• распределение деталей для второго этапа производства.

Второй этап – сборка На втором этапе все детали и стальные листы свариваются, а полотнища рулонируются на специальном оборудовании. Готовые полотнища сворачивают на каркасы и закрепляют. Далее идет подготовка к транспортировке на объект. Важно помнить, что процесс производства должен осуществляться в соответствии со всей регламентирующей документацией, а также в чертежами и требованиями законодательства на этот счет.

Резервуарное оборудование

Производство резервуарного оборудования, так же как и изготовление самих емкостей не бывает типовым. Все оборудование должно подбираться в соответствии с индивидуальными характеристиками резервуара. Одним из самых важным моментов в этом деле является пожарная безопасность. Необходимо достичь результата, когда оборудование при эксплуатации ни при каких обстоятельствах не могло дать искру, которая может поджечь нефть или нефтепродукты. Для этого все металлические детали, которые при работе соприкасаются друг с другом, должны быть оборудованы специальными прокладками. Это касается различных люков, а также нефтеналивного оборудования. Все электронное  оборудование для резервуаров, их эксплуатации, обслуживания и ремонта ни при каких условиях не должно нагреваться до критических значений, создавать короткое замыкание и создавать другие опасные ситуации. По этим причинам все оборудование для резервуаров изготовляется в соответствии с требованиями пожарной безопасности. Также производство оборудования должно учитывать нагрузки, которые будет испытывать оборудование в процессе эксплуатации. Поэтому его изготовляют только из определенных марок стали, которые способны выдержать необходимые нагрузки.

Монтаж

Резервуары и емкости для хранения сырья и продуктов нефтяной промышленности транспортируются на объект уже в готовом виде. Там они монтируются в соответствии с их назначением и видом (подземные, наземные, вертикальные, горизонтальные и так далее).

Крупные резервуары невозможно доставить в собранном виде, так как их габариты не позволяют перемещать такое оборудование в собранном виде ни на одном современном транспорте. По этой причине их доставляют на объект по деталям, где постепенно собирают. На завершающем этапе установки резервуары наполняют водой для проверки всех характеристик и только после этого запускают в эксплуатацию.

Изготовление емкостей из металла Изготовление емкостей из металла, является крайне ответственной работой, так как от качества продукции зависит не только сохранность сырья, но и безопасность жизни людей РВС 400 производство и монтаж резервуаров Высококачественные резервуары рвс 400 по выгодной цене и с отличным качеством производства интересуют большинство фирм, осуществляющих профессиональный монтаж резервуаров …
ГОСТ 31385 2008-2016 резервуары ГОСТ на резервуары для нефтепродуктов, нефти, РВС вертикальные и РГС горизонтальные стальные цилиндрические. Общие технические условия на резервуары

Источник: https://oilgasnews.ru/news/287-proizvodstvo-rezervuarov-i-rezervuarnogo-oborudovaniya

Изготовление резервуаров

Резервуары и технологическое оборудование » Подбор оборудования » Статьи 

Изготовление резервуаров (резервуарных металлоконструкций)

Наша компания рада предложить Вам свои услуги в сфере разработки, а также изготовлении резервуаров разных видов. Для Вас мы готовы изготовить резервуары (резервуарные металлоконструкции) следующих видов:

• Типовые резервуары — изготовление резервуаров по типовым проектам (ТП).
• Резервуары нестандартные для всех отраслей промышленности — изготовление резервуаров по чертежам или техническому заданию заказчика.
• Также возможно изготовление резервуаров стальных из стали разного типа.

Изготовление резервуаров металлических возможно как с опорами, так и без. Крепление к фундаменту резервуара и емкости производится через анкерное соединение металлоконструкции опор к закладным деталям фундаментной плиты.Контроль уровня топлива в резервуаре осуществляется через замерный патрубок метрштоком, имеется возможность установки автоматических уровнемеров.

Завод — изготовитель резервуаров (резервуарных металлоконструкций) производит контроль качества сварных швов резервуаров на прочность и герметичность, также проводятся механические испытания и ультразвуковой контроль.Высокое качество изготовления резервуаров (резервуарных металлоконструкций) исключает утечки ГСМ. Реализуется это путем применения двустенной конструкции резервуара.

Технологический процесс изготовления резервуара состоит из двух этапов

На первом этапе осуществляются подготовка и обработка отдельных листовых деталей для изготовления резервуаров (резервуарных металлоконструкций):

• правка листов на листоправильной машине;
• контроль качества поверхности и геометрических размеров листов;
• накопление и формирование пакетов листов на изготовление резервуарных металлоконструкций;
• обработка продольных и поперечных кромок на кромкофрезерном станке;
• комплектация в соответствии с технологией сборки полотнищ на стендах рулонирования.

На втором этапе изготовления резервуарных металлоконструкций (резервуаров) проводятся сварка и рулонирование полотнищ. Металлоконструкции резервуаров изготавливаются на стенде рулонирования, который состоит из сборочно-сварочных площадок — верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, сворачивающего устройства.

На верхнем ярусе сборочно-сварочной площадки раскладывают и собирают из листов полотнище, а затем осуществляют автоматическую сварку поперечных и продольных стыков. Полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривают вторичный шов. Здесь же выполняется неразрушающий контроль сварных соединений.

Сворачивание полотнищ проводится на специальный каркас или шахтную лестницу. Каждое полотнище в рулоне закрепляют во избежание произвольного разворачивания.Детали крыши режутся на ленточных пилах, гильотинных и пресс-ножницах. Сборка деталей крыши в щиты выполняется в кондукторах, из щитов формируются готовые к отправке пакеты.

В этом же разделе:

Источник: https://gazovik-neft.ru/directory/article/izgotovlenie_rezervuar.html